ورود کاربر     مرا با یاد داشته باش؟
 + ثبت نام

ورود
شناسه‌ی کاربری:

رمزعبور:

ورود خودکار



واژه رمز را فراموش کرده‌اید؟

عضو شوید
سایتهای مرتبط
نهادهای نظارتی کیفیت
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
اداره غذایی و آشامیدنی وزارت بهداشت
سازمان دامپزشکی کشور
سازمان جهاني بهداشت
آژانس بازرسي مواد غذايي كانادا
استاندارد کانادا
استاندارد آمریکا
استاندارد فرانسه
استاندارد آلمان
استاندارد ایتالیا
استاندارد ترکیه
استاندارد هند
استاندارد زاپن
استاندارد انگلستان

انجمنهای تخصصی کیفیت
انجمن مدیریت کیفیت ایران
جامعه مسئولین کنترل کیفیت صنایع
جامعه کنترل کیفیت استان زنجان
جامعه کنترل کیفیت استان یزد
انجمن تغذیه ایران
مدیران کنترل کیفیت استان قم

انجمنهای صنفی صنایع غذایی ایران
انجمن صنفي صنايع بيسكويت ، شيريني و شكلات ايران
انجمن صنفي آرد سازان ايران
انجمن صنفي صنايع روغن
انجمن صنفي صنايع قند
انجمن صنفی پرورش دهندگان قارچ خوراکی

سیستمهای مدیریت و کیفیت
ISO
EFQM
جایزه ملی کیفیت ایران

خبرگزاریهای صنایع غذایی ایران
خبرگزاری صنایع غذایی ایران
شبکه خبری صنایع غذایی ایران
مرجع صنایع غذایی ایران
انجمنهای صنفی صنایع غذایی

تامین و سلامت غذا
CODEX
مرکز آمار FAO
سازمان غذا و دارو ايالات متحده
انجمن بين المللي حفظ غذا
اداره سلامت غذاي اتحاديه اروپا
مراکز تحقیقاتی صنایع غذایی ایران
انستیتو تحقیقات تغذیه ای و صنایع غذایی
مرکز بررسی و تحقیق و آموزش صنایع قند ایران

در حال دیدن این عنوان:   1 کاربر مهمان





توسلی صدیقه
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
864225306
گروه B

پیام زده شده در: ۱۷:۴۴ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


پاسخ به: توسلی صدیقه
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
گزارش بازدید از کارخانه آرد خانی - معماریان
معرفی کارخانه آرد خانی – معماریان :
کارخانه آرد خانی- معماریان در سال 1386 در کوهپایه و حاشیه جنگل های سرسبز مرکز استان مازندران در زمینی به مساحت 14000 متر مربع احداث و به بهره برداری رسید ( مساحت کنونی کارخانه : 14440 متر مربع )و يکي از کارخانجات مکانيزه صنعت آرد در کشور محسوب مي شود.
این کارخانه با دارا بودن بهترین ماشین آلات بوجاری ( بولر ) و ماشین آلات آسیابانی ( گلفتو) در زمینه تولید انواع آرد های قنادی و نانوایی با ظرفیت 220 تن در روز یکی از واحد های نمونه ی استان مازندران می باشد . محصولات تولیدی این کارخانه شامل آرد معمولی ، ستاره، قنادی و سبوس می باشد .( مطابق با استاندارد های ملی وجهان )
سرمایه گذران این کارخانه آقایان ایوب خانی و رحمت معماریان هستند و مدیر عامل آن آقای ایوب خانی است . طراحی ساختمان و معماری توسط آقای مهندس غفاری، طراحی ودیاگرام ماشین آلات توسط مهندس مرشدی صورت گرفته است . مهندس ناظر و مشاور ماشین آلات ، مهندس معین زاد و مدیر اجرایی پروژه ، آقای نادر افشار و مدیر کنترل کیفیت کارخانه مهندس سلمان صفایی می باشند
این کارخانه موفق به اخذ گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001 – 2000 و همچنین ایمنی مواد غذایی ISO 22000 از شرکت QAIC انگلستان شده است .
اهداف این کارخانه جلب رضایت مشتریان از طریق ارائه محصولات مورد نیاز مشتریان ، ترویج علم و تکنولوژی روز دنیا و فعال نمودن واحد تحقیق و توسعه در صنعت آرد سازی ، تعهد به ارائه محصولات و مواد غذایی سالم و ایمن و قابل استفاده منطبق با استاندارد های ملی و بین المللی است .
بازديد از کارخانه مورد نظر 4 ساعت بطول انجاميد و بخشهاي مختلف کارخانه مورد بازديد قرار گرفت.

ماده ی اولیه کارخانه :
ماده اولیه این کارخانه گندم است که مهم ترین محصول استراتژیکی و پرمصرف ترین مواد غذایی جهان به شمار می آید. از فراورده های غذایی دانه گندم می توان به تهیه انواع نان و کیک و شیرینی و شکلات و ماکارونی و رشته های ورمیشل و ... اشاره کرد و بر همین اساس ( نوع مصرف ) گندم را طبقه بندی می کنند به انواع :
- گندم مورد نیاز جهت تولید محصولات خمیری که از نوع سخت بوده و مقدار پروتیین آن بیشتر از 5/12% و گلوتن مرطوب آن بیش از 30% می باشد .
- گندم مورد نیاز جهت تولید کیک و شیرینی که از نوع نرم با پروتیین نسبتاً پایین در حدود 9 – 7 % و گلوتن مرطوب آن حدود 25 – 20 % است .
- گندم مورد نیاز از جهت تولید نان و محصولات تخمیری ، پروتیین این گندم معمولاً بیش از 11% و گلوتن مرطوب آن بیشتر از 26% است .
- گندم های چند منظوره برای مصارف نان و شیرینی و سایر محصولات مانند گندم های بهاره کانادا که برای تولید نان های مسطح و کیک و شیرینی مناسبند .
انواع آرد تولیدی توسط این کارخانه شامل آرد سبوس گرفته ، آرد ستاره و آرد قنادی می شود و بخش عمده ی آن را آرد مورد نیاز صنعت نانوایی تشکیل می دهد لذا گندم دریافتی باید دارای ویژگی های گندم نوع سوم باشد .در عمل برای رسیدن به گندمی با ویژگی های مورد نظر عمل اختلاط گندم در این کارخانه انجام می شود .
یکسری آزمون جهت تعیین کیفیت گندم ورودی انجام می شود که در بخش کنترل کیفیت به آنها اشاره می شود .

فرایند اولید :

انبار گندم :
کاميونها بعد از گرفتن مجوز ورود به کارخانه، توسط باسکول که در درب ورودي قرار دارد وزن مي شوند. اين کار زماني که بار کاميون تخليه شد نيز انجام مي گردد تا وزن خالص گندم محاسبه شود. براي تعيين کيفيت با استفاده از وسيله اي بنام بامبو که ميله اي بلند مي باشد مورد نمونه برداري قرار مي گيرد. بعد از تاييد توسط مسئول کنترل کيفيت، اجازه تخليه داده مي شود. کاميون جهت تخليه برروي وسيله اي که کمپرسي نام دارد قرار مي گيرد. يک نفر از کارگران صفحه اي فولادي را پشت چرخهاي کاميون باز کرده تا مانع از جابجايي در حين تخليه شود. جهت تخليه کمپرسي از يک انتها که سر کاميون در آن قرار گرفته شروع به بالا رفتن مي کند تا کاميون با زمين زاويه 45 درجه تشکيل دهد و گندم براحتي تخليه گردد. يکي از کارگران در زمان انتهايي کار، وارد کاميون شده و گندم باقي مانده را توسط جارو تماماً تخليه مي نمايد.
از آنجا كه گندم در يك مقطع خاص از سال توليد و در يك دوره يكساله به مصرف مي رسد، لازم است كه مخازن و انبار هايي برای نگهداری آن طی سال وجود داشته باشد .
دانه گندم می تواند به عنوان ارگانیسم زنده کلیه اعمال حیاتی و ظاهری مانند تنفس ، متابولیسم و رشد را انجام دهد. تمام اعمال حیاتی دانه ذخیره شده به فرایند متابولیکی بستگی داشته و چنانچه شرایط نگهداری رعایت نگردد ، دانه اغلب با کاهش وزن و از دست دادن مواد مواجه خواهد شد .
خطرات وعوامل تهدید کننده دانه ذخیره شده شامل خودگرمایی ناشی از تنفس ، رشد و تکثیر کپک ها و همچنین کنه ها و حشرات و جوندگان و پرندگان می باشد که تاثیر منفی بر قویه نامیه ، قابلیت پخت و ارزش نانوایی داشته و باعث جوانه زدن ، فساد یا گندیدگی دانه می شود. به طور کلی مهم ترین تغییرات بیرونی شامل کپک زدن و جوانه زدن و مهم ترین تغییرات درونی شامل اسیدیته و کاهش PH ، تضعیف گلوتن و تجزیه آنزیمی نشاسته و تا حدی از دست رفتن مواد مغذی است .
عواملی که باید حتماً در نگهداری گندم در انبار جهت پیشگیری از فساد بدان ها توجه شود :
- رطوبت : از عوامل مهم در نگهداری غلات رطوبت است . رطوبت 14% ، رطوبت بحرانی است و بیشتر از این حد باعث خودگرمایی ناشی از فعالیت بیشتر آنزیم ها و افزایش تنفس ، جوانه زدن و رشد و نمو میکروارگانیسم ها می شود . رطوبت استاندارد برای نگهداری در انبار 12% است . در این کارخانه با جابه جایی گندم ها توسط سیستم مکانیزه ضمن هوادهی رطوبت کنترل می شود .
- حرارت : غلات همچون اکثر مواد غذایی در درجه حرارت های پایین قابلیت نگهداری بهتری دارند . دمای بحرانی ، دمای 25 درجه سانتی گراد است که بیش از این حد موجب تشدید فعالیت های آنزیماتیک و تسریع فرایند متابولیکی می گردد .برای جلوگیری از این مورد نیز عمل تهویه صورت می گیرد .
- میکروارگانیسم ها : حضور میکروارگانیسم ها خود وابستگی زیادی به دو عامل اول یعنی رطوبت و دما دارد . خصوصاً انواع کپک ها مهم ترین عوامل فساد و تخریب به شمار می آیند . کنترل رطوبت و حرارت و یا استفاده از مواد شیمیایی ( فسفات آلومینیم در این کارخانه ) می تواند روش ممانعت از آنها باشد .
- ناخالصی ها یا افت : ناخالصی ها باعث افزایش تراکم در توده ی دانه می شوند و مانع از رسیدن هوا یا خروج رطوبت از این نقاط و همچنین خنک شدن این مناطق شده لذا باعث رشد کپک ها می شود .برای جلوگیری از این مورد بوجاری انجام می شود که در ادامه به آن اشاره می شود .
در کشور های پیشرفته برای ذخیره سازی گندم از سیلو استفاده می شود . سیلو ها که خود به انواع سیلوهای بتنی ، فلزی و نیم کره ای ( گنبدی ) تقسیم می شوند .ارتفاع سيلو مي تواند زياد يا كم و مقطع هر كندو ممكن است به شكل دايره، مربع، مربع مستطيل و يا چند ضلعي باشد. كندوها مي توانند به صورت جدا از يكديگر و يا متصل به هم ساخته شوند. ظرفيت سيلوها بر اساس نوع و تعداد كندو ها تغيير مي كند.
تاسيساتي كه به طور معمول در سيلوها وجود دارند عبارت اند از تجهيزات توزين، تخليه، حمل و نقل، بوجاري (شامل دستگاه هاي جدا كننده قطعات فلزي)، خشك كردن، هوادهي و تهويه آفت زدگي(به ويژه جا گذاري قرص هاي فستو كلسين)،دستگاههاي خود كار كنترل حرارت و شبكه هاي توليد هواي فشرده و جمع آوري گرد و خاك و اضافات دانه و تعداد زيادي تاسيسات جانبي.
استفاده از سيلو هاي فلزي براي نگهداري غلات در ايران كمتر متداول است، در صورتي كه هزينه و زمان نصب آنها به مراتب از سيلو هاي بتني ارزان تر است و سريع تر انجام مي شود. سيلو هاي فلزي از به هم پيوستن ورقه هاي گالوانيزه از پيش ساخته شده تهيه مي شوند. سيلو هاي فلزي پيچ و مهره اي و سيلو هاي جوشي دو نوع از سيلو هاي فلزي مي باشند كه به آساني قابل اتصال به يكديگر و نيز جابه جایی می باشند . چون ورقه هاي بدنه موجدار است، فشار وارده از داخل و يا خارج را به خوبي تحمل مي كند و به علت گالوانيزه بودن نيازي به رنگ آميزي ساليانه ندارد.
سيلوهاي نيم كره اي نيز با مكانيزم خاصي ساخته مي شوند و چون فشار وارده بر بدنه ها به جهت شكل كروي به حد اقل مي رسد و ظرفيت اين سيلوها نيز مي تواند تا چند صد تن برسد، ممكن است در آينده به جاي سيلوهاي بتني فعلي به كار برده شود.
سیستم نگهداری گندم در این کارخانه :
گندم برروي بخش دريافت که به صورت توري فلزي با منافذ درشت و برروي زمين تعبيه شده است (کته) تخليه مي گردد. در اين مرحله ناخالصی های خیلی درشت جدا می شوند .
در زير اين توري نوار نقاله قرار گرفته که گندم را به انبار ذخيره منتقل مي نمايد. گندم پيش از ذخيره مراحل پيش بوجاري را طي و از آهن گير و الکهايي با منافذ درشت عبور مي کند.
گندم پيش بوجاري شده توسط نقاله و الواتور به انبار ذخیره برده شده و ذخيره مي گردد زيرا انبارها از بالا پر مي شوند. در اين کارخانه ظرفيت نگهداری انبار 5000 تن گندم مي باشد که دارای سیستم تهویه ، کنترل دما، رطوبت و ماشین آلات مخصوص دوران و هوادهی می باشد و از فساد و آلودگی گندم طی مدت نگهداری آن جلوگیری می کند .کنترل دما و رطوبت توسط سنسورهای مخصوص انجام می شود . سیستم تهویه این کارخانه مکانیزه است و به صورت دورانی گندم را جابه جا می کند . و جهت جلوگیری از رشد کپک ها در مجاورت دیوار های انبار ( نقاط تماس گندم با دیوار های انبار ) پس از تخلیه گندم ، دیوار ها آهک پاشی می شوند .
ماکزیمم مدت نگهداری گندم در این کارخانه 5/1 – 1 سال بوده است .
نکته اي که در کارخانجات آرد حائز اهميت است بنا شدن سالن توليد در چندين طبقه و طراحي نمودار جريان کار از طبقات بالايي به پايين مي باشد. اين امر بمنظور بهره گيري از نيروي جاذبه، در تمامي مراحل، جهت راندن گندم به مرحله بعد، در نتيجه صرفه جويي در مصرف برق صورت مي گيرد.

واحد بوجاری :
گندم ورودی ابتدا توسط دستگاه های پیش بوجاری خاک گیری و از ناخالصی های درشت تر جداسازی شده و در سیلو وانبار گندم ذخیره و پس از انبارش توسط دستگاه های بوجاری مقدماتی و ثانویه برای آسیاب کردن آماده می شود .
مراحل بوجاري شامل آهن گير، الکهاي سپراتور، شن گير، کانالهاي هوا، نخ گير، تريور، پوست گير، نم زن و سپس هم زن مي باشد

- الک های سپراتور :
اساس کار اين دستگاه به اين صورت است که گندم از بالا با استفاده از جريان هوا برروي دو رديف سرند با منافذ متفاوت که برروي هم قرار گرفته اند ريخته مي شود. الک به صورت شيب دار با زاويه حدود 10% قرار گرفته است. دستگاه توسط دو موتور که در دو طرف الک قرار دارند و نيرويي برابر ولي در خلاف جهت يکديگر اعمال مي نمايند حرکاتي به جلو و عقب انجام مي دهد و باعث حرکت گندم برروي سرندها مي گردد. سرند بالايي منافذ درشتي دارد تا گندم از آن عبور نموده و روي سرند زيري بريزد و ضايعات درشت تر از گندم را تا حدودي از آن جدا نمايد. سرند پاييني داراي منافذ ريزتري بوده تا ناخالصيهاي کوچکتر از گندم جدا شوند

- آسپیراتور :
سرعت جريان يا به عبارت ديگر سقوط يک ذره در هواي آرام بستگي به وزن مخصوص آن دارد. بنابراين ذرات کروي شکل يا مکعب در مقايسه با ذرات مسطح و پهن سرعت بيشتري دارند. در عمل به جاي معلق کردن ذرات در هواي ساکن، آنها را در برابر هوايي با جريان معيني به حرکت در مي آورند، سرعت جريان هوا را مي توان به نحوي تنظيم نمود که ذراتي با وزن مخصوص سنگين تر پايين بيافتند و آنهايي که داراي وزن مخصوص کمي هستند به خارج پرتاب شوند. با استفاده از اين اصل ذرات کاه، ساقه، گرد و غبار، بذر علف هاي هرز و ... از محصول جدا مي گردند.

- آهنربا :
وجود ذرات و قطعات فلزي در گندم موجب آسيب به غلطک ها و ايجاد جرقه و در نتيجه آتش سوزي مي شود به همين جهت در مسير حرکت گندم و در چند جا آهن ربا براي جذب آنها قرار داده مي شود تا با اطمينان کامل از توده گندم حذف شود.

- سیلوی خشک و اختلاط گندم از زیر سیلو :
گندم به سيلوهاي ذخيره هدايت مي شود. سپس بر اساس نوع آنها و با توجه به نوع محصول توليدي با يکديگر مخلوط مي شوند. انتهاي کندوها بصورت شانه تخم مرغي بوده تا تمامي گندم براحتي تخليه گردد.

- جدا کردن بذر علف های هرز :
براي جدا کردن ذراتي که داراي شکل متفاوت نسبت به گندم هستند مي توان با معلق کردن محصول در استوانه مارپيچي بلند آنها را جدا کرد ذرات کروي در اين دستگاه سرعت بيشتري نسبت به ذرات بيضوي و اشکال ديگر دارند.

- شن گیر :
اساس حرکت آن بصورت رفت و برگشت بوده و مانند الکهاي سپراتور عمل مي نمايد. این سیستم مجهز به دمنده و مکنده هوا و حرکات لرزشی است و وظیفه ی خود را با استفاده از حرکات لرزشی سطح مشبک و جریان دمنده و مکشی هوا از بالا انجام می دهد . جهت حرکت لرزشی سطح به سمت بالاست و جهت حرکت مواد به سمت پایین است . لذا در این دستگاه گندم به طرف پایین و شن و کلوخ و سنبله به طرفین رفته و خارج می شوند .

- میز لرزشی : جهت تفکیک دانه های کوچک و سالم از دانه های چروکیده و آسیب دیده بعد از بوجاری مقدماتی گندم به کار می رود .

- سیاهدانه گیر ( تریور ) :
اساس عمل اين دستگاه استفاده از نيروي گريز از مرکز است. در اين دستگاه سياه دانه ها از گندم جدا مي شوند.

- پوست گير:
در اين دستگاه استوانه اي بزرگ با سطحي زبر قرار دارد که گندم ها با برخورد با آن خراشيده شده و پوست آنها تا حدودي جدا مي گردد. البته اين کار بيشتر براي کاهش آلودگيهاي موجود بر سطح گندم انجام مي شود. در گذشته گندم ها شستشو مي شدند که اين کار باعث کاهش کيفيت گندم مي شد ولي امروزه از اين دستگاه استفاده مي گردد که نتايج بسيار مطلوبي را در بر داشته است.

واحد نم زن :
برای جداسازی پوسته از آندوسپرم دانه، ابتدا گندم را نم زده تا پوسته گندم حالت چربی به خود گرفته و در زمان برش پوسته به طور کامل از آندوسپرم جدا گردد. برای این منظور واحد نم زن با کنترل رطوبت گندم ومیزان آب مورد نیاز و زمان خواب مناسب درصد رطوبت گندم را در حد مطلوب نگه می دارد تا واحد آسیابانی بتواند بیشترین استحصال آرد را از دانه گندم بدست آورد .
گندم با خصوصيات مورد نياز به مرحله نم زني وارد مي شود. گندم در ايران بدليل آب و هواي نيمه خشک داراي رطوبت پاييني در حدود 7 الي 8 % مي باشد. آرد مطلوب بايد رطوبتي در حدود 14% داشته باشد. بدين منظور به گندم رطوبت اضافه مي گردد. اينکار در مرحله نم زني انجام مي شود.
آب مورد استفاده در نم زني از آب چاه با سختی پایین تامین می شود.
مرحله نم زني به مشروط کردن شهرت دارد و به دو مرحله خواب اول و خواب دوم تقسيم مي شود. برای نم زنی اول 4 سیلو به ظرفیت 60 – 50 تن در نظر گرفته شده که مدت استراحت گندم در این سیلو ها 8 ساعت است . برای رسیدن رطوبت گندم از 12% به 16، درجه Flow Meter آب باید 1000 درجه باشد و برای نم زنی دوم 4 – 2 سیلو در نظر گرفته شده که مدت زمان استراحت گندم در آن نیز 8 ساعت است. در انتهاي مشروط کردن، رطوبت گندم سخت باید 19 – 5/18 % باشد تا آرد استحصال شده رطوبتی معادل 2/14% داشته باشد .
اگر مشروط کردن به صورت مطلوب انجام شود ، سبوس لاستیکی تر و چرمی تر شده و قابلیت شکنندگی آن کمتر می شود . بنابراین آرد کمتر به خرده های سبوس آغشته می گردد و آرد سفیدتری بدست می آید . از سوی دیگر آندوسپرم نرم تر و شکننده تر می شود در نتیجه نیروی کمتری جهت سایش آرد لازم است و مصرف انرژی کمتر می شود و همچنین اتصال بین آندوسپرم و پوسته ضعیف می شود و عمل جداسازی راحتتر صورت می گیرد .البته باید تذکر داده شود که افزایش بیش از حد رطوبت باعث ایجاد اشکالاتی در الک کردن می شود .
مقدار رطوبت باید بین 18 – 15% تنظیم شود که برای گندم های سخت بیشتر از گندم های نرم است . بنابراین مهم ترین فاکتورها در این مرحله میزان رطوبت و درجه آب است .

واحد آسیابانی :
موفق ترین آسیابان کسی است که بیشترین استحصال آرد و کمترین استحصال سبوس را از گندم بدست آورد . دیاگرام و خط تولید این کارخانه برابر با آخرین دستاورد ها و تکنولوژی صنعت آرد به گونه ای طراحی شده که ضمن حفظ کیفیت مواد اولیه استحصال آرد را مطابق با استاندارد های روز انجام می دهد .
ماشین آلات آسیابانی از شرکت گلفتو ایتالیا خریداری می شود . طراحی ، دیاگرام ونصب ماشین آلات این کارخانه توسط آقای مهندس مرشدی انجام گرفته است .
گندم با رطوبت مطلوب به مرحله آسياب هدايت مي گردد. آسياب از والسهاي مختلف تشکيل شده که هر کدام تا درصدي و بتدريج گندم را از پوسته جدا می نمایند . بر اساس درصد سبوس باقي مانده در آرد و نيز اندازه ذرات آن، آردهاي مختلفي توليد مي گردد. انواع آرد توليدي در اين کارخانه شامل آرد معمولی، ستاره، آرد قنادی مي باشد. آردهاي توليدي به سيلوهاي ذخيره محصول توسط سامانه هواي فشرده( پنوماتيکي) منتقل مي شوند.
در این کارخانه از سیستم آسیاب غلتکی استفاده می شود .
در واقع پس از مشروط کردن گندم، براي توليد آرد مراحل بعدي عبارت است از عبور دادن دانه ها از يک سري غلطک به اندازه ها و حالات مختلف که در آنها دانه کامل به ذرات کوچکتري تقسيم مي شوند. در هر مرحله خرد کردن، مقداري از موادي که Grind گفته مي شود و شامل ذرات درشت، زبر، نرم و ريز به دست مي آيد که بايد قبل از رفتن به مرحله بعدي از همديگر جداشوند. بنابراين پس از هر مرحله خرد کردن توسط غلطک ها يک مرحله الک کردن وجود دارد ذرات درشت باقي مانده از روي هر الک ممکن است هنوز داراي مقداري از آندوسپرم باشند بنابراين به قسمت بعدي مخصوص خرد کردن مي روند و آنهايي هم که آندوسپرم ندارند حذف مي گردند.
غلتک ها شامل 3 گروه هستند :
- غلتک های خرد کننده که داراي شيار هاي گود و درشت هستند.
- غلتک های ساینده که داراي شيار هاي کوچکتر از غلطک هاي خرد کننده هستند.
- غلطک هاي نرم کننده که داراي سطح نسبتاً صاف بوده و عاري از شيار مي باشند.
عمل غلطک اول شکافتن دانه است ولي غلطک هاي بعدي آندوسپرم را از پوسته جدا مي کنند. غلطک هاي خرد کننده به صورت جفت جفت قرار دارند که دانه گندم در فاصله بين آنها قرار گرفته و خرد و نرم مي شوند. هر غلطک به شکل استوانه اي است به قطر 25/4 سانتی متر ، و طول 101/6 سانتی متر است . در سيستم هاي انگليسي شيار ها (Corrugates- Grooue) به طور مورب و موازي قرار دارند در حالي که در سيستم هاي آمريکايي شيار ها به طور افقي و موازي هستند فاصله بين دو غلطک (Gap – Nip ) قابل تنظيم است. در غلطک هاي رويي فاصله کمي کمتر از قطر دانه و در غلطک هاي بعدي به تدريج از اين مقدار کمتر است. در هر زوج غلطک، يکي از آنها بر خلاف جهت ديگري و يکي از آنها با سرعت بيشتري نسبت به ديگري حرکت مي کنند اختلاف سرعت غلطک ها 5/2 به 1 است و سرعت غلطک ها 280 تا 450 دور در دقيقه است. تعداد شيار ها در غلطک اول 10 تا 12 شيار در هر اينچ و در غلطک چهارم 28 شيار در هر اينچ است .
خط تولید این واحد به گونه ای طراحی شده است که برای بالا بردن ارزش غذایی محصولات خود ( با مجوز دانشگاه علوم پزشکی ) می تواند مواد افزودنی مجاز را براحتی به آرد اضافه و محصولی برابر ویژگی های تضمین شده صنایع پخت تولید نمود. در حال حاضر تنها مواد افزودنی مجاز به آرد برابر دستورالعمل دانشگاه علوم پزشکی اسید فولیک و سولفات آهن است .

ذخیره سازی آرد :
آرد غلات بویژه آرد گندم برای افزایش کیفیت پخت نیاز به استراحت و رسیدن گلوتن دارد بدین منظور این واحد دارای سیلو های بتنی عمودی استاندارد برای آرد های سبوس گرفته (معمولی) ، ستاره و قنادی با ظرفیت مناسب می باشد که بنا به مصرف هر محصول توسط پمپ های بلوئر به واحد بسته بندی و کسیه گیری انتقال داده می شود .

بسته بندی آرد :
واحد بسته بندی آرد مجهز به دستگاه بسته بندی و توزین اتوماتیک با سرعت 400 کیسه در ساعت می باشد که بعد از بسته بندی بارگیری و یا در انبار آرد روی پالت های پلاستیکی چیده می شود و از انبار هم با رعایت شرایط FIFO بارگیری و تخلیه می شود .

بسته بندس سبوس :
از جمله محصولات جانبي کارخانجات آرد، سبوس و سياه دانه و کاه و کزل و جو مي باشد. سبوس به دو صورت سبوس انساني که در نانواييهاي بربري استفاده مي شود و سبوس دامي که جهت مصرف دامداريها عرضه مي گردد.
در این کارخانه بعد از استحصال آرد پوسته گندم به عنوان سبوس مهم ترین مواد غذایی هم برای صنایع پخت نان و هم برای مصرف خوراک دام و طیور از اهمیت ویژه ای برخوردار است .با توجه به طراحی دقیق دیاگرام خط تولید این واحد توانسته حداکثر استحصال آرد و حداقل تولید سبوس را با کیفیت بالا و مورد قبول مصرف کنندگان تولید نماید ..

واحد کنترل کیفیت:
در این کارخانه واحد کنترل و کیفیت عوامل ژنتیکی مواد اولیه و هم عواملی که طی فرایند بر کیفیت محصول موثر است را مورد ارزیابی قرار می دهد .
این واحد شامل بخش های زیر می باشد :
- آزمایشگاه شیمی و تجزیه مواد غذایی ( از جمله آزمایش هایی که در آن صورت می گیرد شامل تعیین وزن هکتولیتر، بازدهی آرد ، تعیین PH ، تعیین میزان رطوبت گندم ورودی و آرد خروجی ، تعیین اسیدیته ، اندازه گیری میزان پروتیین و خاکسترو رطوبت توسط دستگاه NIR براساس طول موج نوری هریک از آنها، می شود . )
- آزمایشگاه میکروبیولوژی ( شامل بخش کشت و سترون سازی محیط کشت با اشعه UV و 4 انکوباتور برای شمارش کلی میکروارگانیسم ها و کلستریدیوم ها و کپک و مخمر ها )
- وحد تحقیق و توسعه R&D
- واحد بازرسی مواد ورودی و خروجی
- واحد بهداشت فردی و محیط
- واحد شکایت مشتری
- واحد تضمین کیفیت

واحد بازرگانی :
این واحد علاوه بر انجام امور بازرگانی مسئول خرید گندم از بهترین ارقام موجود در سطح استان و کشور برای تولید انواع آرد های صنعتی و نانوایی و همچنین فروش آن می باشد .

بهداشت کارخانه :
در زمینه بهداشت کارخانه تقریباً هیچ مورد غیر بهداشتی مشاهده نشده است . کارگران دارای لباس مخصوص، کلاه و ماسک بودند . البته برخی افراد هم کلاه و ماسک نداشتند .
محیط کارخانه مرتباً تمیز می شد و آرد یا گندم در گوشه واحد های مختلف دیده نمی شد . محیط آزمایشگاه میکروبی نیز از آزمایشگاه شیمیایی جدا شده بود و استانداردهای لازم نیز در این زمینه لحاظ شده بود .
موارد بهداشتی در مورد انبار نیز رعایت می شد که در بخش های انبار کردن بدانها اشاره شده است .البته من اقدامات پیشگیرانه قابل توجهی در برابر حشرات ، جوندگان و پرندگان در مورد انبار مشاهده نکردم ولی برای جلوگیری از رشد کپک ها در اثر رطوبت عمل آهک زنی صورت می گرفت . در کل به نظر من سیستم انبار گندم این کارخانه از نظر مقابله با عوامل تهدید کننده گندم مانند حشرات و جوندگان و رطو

پیام زده شده در: ۱۰:۳۹ سه شنبه ۱۷ اسفند ۱۳۸۹
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


گزارش بازدید از کارخانه فراورده های گوشتی اوروئی
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
*معرفی کارخانه فراورده های گوشتی اروئی :

صنایع فراورده های گوشتی اروئی در سال 1360 در استان مازندران ، شهرستان بابلسر در زمینی به مساحت حدود 3000 متر مربع و زیر بنای حدود 2000 متر مربع تاسیس و در سال 1362 به بهره برداری رسید .
این مجموعه شامل 3 سالن مجزا با ماشین آلات پیشرفته آمریکائی ، سوئیسی و آلمانی می باشد . ظرفیت اسمی تولید این کارخانه 1100 تن در سال و شامل انواع برگر و کباب لقمه (70% گوشت) ، محصولات سوخاری نیمه آماده (میگو، فیله سوخاری ، ناگت،کوردن بلو) و اخیراً پیتزا می باشد.
این کارخانه قابلیت تولید انواع محصولات با فرمول های ویژه و سفارشی فروشگاه های زنجیره ای را نیز دارا است .
این شرکت در سال 1377 موفق به اخذ علامت استاندارد شده و در همین سال – برای اولین بار در ایران – به تولید فراورده های گوشت مرغ پرداخته است. درحال حاضر نیز دارای استاندارد های ISO و HACCP می باشد .

*مواد اولیه کارخانه :

مواد اولیه اصلی در تولید محصولات متنوع این شرکت عبارتند از :
گوشت گوساله ، گوشت مرغ ، میگو، قارچ ، پیاز ، پودر سوخاری ، پروتیین گیاهی سویا و ادویه جات مخصوص می باشد .
مواد اولیه تنها از شرکت هایی تهیه می گردد که دارای پروانه ساخت بوده و مجوزهای لازمه جهت تولید مواد غذایی را اخذ کرده باشند .
کلیه مواد اولیه قبل از ورود به خط تولید در آزمایشگاه های شیمیایی و میکروبی این کارخانه مورد بررسی قرار می گیرند و در صورت تطابق با شرایط استاندارد غذایی و تولید وارد خط تولید می گردند.

- گوشت :
گوشت قرمز مورد استفاده در تهیه این محصولات ، گوشت منجمد برزیلی است که از نظر ویژگی های بهداشتی و صنعتی بهتر است و درصد پروتیین و چربی آن کاملاً مشخص است . 93 – 90 روز طول می کشد تا این گوشت ها به صورت منجمد و در قالب اشکال منظم به کارخانه برسد .
گوشت منجمد ( قرمز و مرغ ) بوسیله ی کامیون های سردخانه دار به کارخانه حمل می گردد. در هنگام تحویل گیری گوشت دمای آن باید 18- درجه سانتی گراد باشد و دارای گواهی بهداشتی حمل از سازمان دامپزشکی ( دامپزشکی منطقه ارسال کننده و دریافت کننده ) باشد .
برای دریافت گوشت آزمون های میکروبی لازم انجام می شود . در این کارخانه نمونه برداری یکدفعه انجام نمی شود بلکه طی یک دوره ی زمانی انجام شده و آزمون های لازم روی آن انجام می شود . مثلاً اگر گوشت دریافتی طی 4 هفته مصرف می شود ، هفته ای یکبار نمونه برداری می شود .

- میگو:
میگو دریافتی کارخانه ترکیبی از میگوهای طبیعی و پرورشی است . میگوها تمیز و پاک شده ، به صورت یک شمش 4 کیلویی متشکل از 1 کیلوگرم میگو و 3 کیلوگرم پودر یخ – جهت حفظ بافت غضروفی – دریافت می شود . در این کارخانه میگو انجماد زدایی شده و پاک سازی می شود و مجدداً فریز می شود .
لازم به تذکر است که در این کارخانه کلیه مواد اولیه به صورت منجمد مورد استفاده قرار می گیرد .
سایر مواد اولیه مانند روغن، ادویه جات و آرد و .... از کارخانه های معتبر که دارای پروانه های بهداشتی لازم از ادره کل نظارت بر مواد خوراکی و آشامیدنی وزارت بهداشت می باشند ، تهیه می گردند .

- آرد سوخاری :
مهم ترین مسئله در مورد آرد سوخاری ، رطوبت است و حساس به شمارش کلی و کپک است. بر همین اساس آرد سوخاری در انبار مواد خشک با دمای 10 درجه و رطوبت نسبی حداکثر 60% همراه با تهویه مناسب نگهداری می شود .

- پیاز و سیر :
پیاز و سیر نیز به صورت منجمد( آماده و ضدعفونی شده ) و معمولاً از همدان تامین می شود .

- ادویه ها :
مهم ترین مسئله در مورد ادویه شرایط میکروبی است که در این کارخانه ادویه ها جهت ضدعفونی با اشعه گاما در انرژی اتمی پرتوتابی می شود. البته 30 – 20 % از عطر و طعم آنها کاسته می شود و باید برای رسیدن به طعم مورد نظر به میزان بیشتری استفاده نمود که البته با توجه به هزینه ی پرتوتابی و استفاده بیشتر از ادویه اقتصادی نیست .
لازم به ذکر است که فلفل آلودگی بیشتری داشته ونیاز به دوز بالاتری از اشعه دارد .

- چربی :
چربی به صورت جدا استفاده نشده و برای این منظور از قلوه گاه پرچرب با بیش از 25% چربی استفاده می شود .

- آب و یخ :
در تهیه محصولات این کارخانه از آب و یخ استفاده نمی شود زیرا پیاز منجمد به مقدار کافی دارای آب است ولی در صورت استفاده از آب شهری استفاده می شود.

- روغن :
برای محصولات نیمه آماده از روغن مخصوص سرخ کردنی استفاده می شود و به ازای سرخ کردن هر 5/1 تن محصول ، تخلیه می شود .

لاز م به ذکر است که سویا و ادویه نیز همانند آرد سوخاری در انبار خشک با دمای حدود 10 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی 60% و تهویه مناسب نگهداری می شود .

-کارتن، جعبه، کاغذ های پارافینی، سلفون و چسب در انبار بسته بندی با دمای 20 – 15 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی بین 70 – 50 % نگهداری می شود .
لازم به تذکر است در تمامی مکان ها، مواد اولیه روی پالت قرار گرفته و پالت ها از یکدیگر و از دیوارها فواصل مشخصی دارند .البته ما خود از انبار مواد اولیه بازدید نکردیم .

* فرایند تولید :

- خط تولید همبرگر:
محصولات برگر این کارخانه شامل انواع برگر ها است مانند میگو برگر، مرغ برگر ( تهیه شده از ران و سینه بدون استخوان) وهمبرگر از نوع معمولي (حاوي حداقل ٣٠ % گوشت و سویا دار ) و همبرگر از نوع ممتاز ( حاوی حداقل 60% گوشت و بدون سویا ) و سایر مواد اولیه ( ادویه جات ، پیاز ، آرد سوخاری، سبزیجات )و ... است .
همبرگر عبارت است از گوشت چرخ کرده دام هاي حلال گوشت به ويژه گاو، گوساله، گوسفند همراه يا بدون افزودن چربي و ادويه جات و سبزيجات مانند پياز و سير که بوسيله دستگاه مكانيكي مخصوص با وزن صد گرم تهيه شده و در بين کاغذهاي مومي مجاز به صورت منجمد عرضه مي گردد .

مواد اولیه شامل :
- گوشت : بسته به نوع برگر شامل گوشت گاو ، گوسفند ، گوساله، میگو و یا مرغ است .
- سویا : علت افزودن سویا بالا بردن میزان پروتیین محصول است. از طرفی سویا 5/2 – 2 برابر وزن خود آب جذب می کند در نتیجه باعث ایجاد بافت مناسبی در همبرگر می شود.
- پیاز و سیر منجمد
- ادویه جات : برای بهبود طعم و مزه همبرگر معمولاً از فلفل ، خردل و گشنیز و ... استفاده می شود .
- آرد سوخاری: به عنوان پرکننده استفاده شده و باعث ایجاد بافت وقوام مناسب و تا حدی تردی محصول می گردد.
- کاغذ مومی : آغشته به پارافین خوراکی بوده و جهت جلوگیری از نفوذ چربی و رطوبت استفاده می شود .
- کارتن(جهت بسته بندی )

دستگاه های مورد نیاز عبارتند از : چرخ گوشت صنعتی ( در این کارخانه از چرخ گوشت مخصوص گوشت منجمد استفاده می شد. ) ، همبرگر زن ، میکسر ، چرخ حمل همبرگر

شكل همبرگر که بسته به نوع قالب دستگاه همبرگرزن مي باشد، معمولاً به شكل مدور يا مستطيل مي باشد. همبرگرها آماده شده در بين کاغذهاي مومي بسته بندي اوليه و در بسته هاي مقوايي، بسته بندي ﻧﻬايي مي گردد .
روش توليد همبرگر منحصر به فرد مي باشد و اختلاف مابين واحدهاي مختلف توليد درميزان اتوماسيون دستگاههاي خط توليد مي باشد .

فرآيند توليد همبرگر شامل مراحل : آماده سا زي و توزين مواد اوليه ،اختلاط و قالب زني مي باشد. آنچه که در توليد همبرگر حائز اهميت است نوع ماده اوليه و ميزان مصرف آن درفرمولاسيون است .
ابتدا مواد اوليه واحد تحويل گرفته مي شود (مواد اوليه مناسب و با کيفيت خوب مي بايستي تحويل گرفته شود و در واقع کنترل کيفيت مواد اوليه ورودي بسيار حائز اهميت است که در بخش مواد اولیه به آن اشاره شده و در بخش کنترل کيفيت نیز توضيح داده خواهد شد )
مواد اوليه اي همچون گوشت مي بايستي قبل از ورود به خط توليد آماده سازي گردد . آماده سازي گوشت يعني تقسيم لاشه ،گرفتن امعاء و احشاء ، تميز کردن گوشت ، بي استخوان کردن ودرﻧﻬايت چرخ کردن گوشت، که در این کارخانه با توجه به اینکه گوشت به صورت آماده و منجمد در قالب های منظم دریافت می شود، نیازی به مراحل فوق نیست . این کارخانه مجهز به چرخ گوشت برای گوشت های منجمد است بنابراین گوشت به صورت منجمد و بدون انجماد زدایی چرخ می شود .
انواع مواد اوليه براساس فرمولاسيون خاص و واحد توزين شده( همزمان با چرخ کردن گوشت سایر مواد اولیه نیز چرخ می شوند ) و در کاتر یا مخلوط کن ، مخلوط می گردد. ابتدا محتوا به اندازه كافي توسط بازوهاي مخلوط كن هم زده مي شوند تا خمير يكنواختي حاصل گردد و سپس خمير حاصل با تيغ وپنجره با اندازه مخصوص چرخ مي شود .دور تیغه ها و مدت زمان چرخ کردن برای هر محصول متفاوت است .خمير چرخ شده توسط ظروف 25 تا 65 كيلويي به درون محفظه همبرگرزن منتقل مي شود.
در این كارخانه عمل همبرگر زني وفرم بندي به صورت اتوماتيك صورت مي گيرد وخمير همبرگر به اشكال واندازهاي گوناگون و دلخواه درآمده وبر روي كاغذهاي مومي يا پارافينه قرار مي گيرد. جهت سهولت وسرعت انجماد وهمچنين سرعت ديفراست همبرگرها به هنگام مصرف و بالطبع كاهش امكان گسترش بار ميكروبي، بيش از 5 عدد همبرگر به روي هم گذاشته نمی شود. پس از خاتمه عمل فرم بندي قطعات شكل يافته، همبرگرها برروي سيني ها چيده شده وسيني های پرشده برروي قفسه هاي چرخ دار قرارداده شده وقفسه به داخل تونل يا سالن انجماد كه داراي برودت 40- تا 35- درجه سانتيگراد است، روانه ميگردد تا اينكه منجمد گرديده و برودت آنها به 18- درجه سانتي گراد برسد. فرایند انجماد بین 12 تا 16 ساعت طول می کشد .
پس از انجماد همبرگرها درون كارتن ها بسته بندي مي شوند وتا زمان مصرف در سردخانه ها با دمای 18- درجه سانتي گراد نگهداري مي شوند.

- خط تولید محصولات سوخاری :
محصولات سوخاری این کارخانه عبارتند از : فیله سوخاری ، ناگت ( از خمیر مرغ استفاده نمی شود )،میگو سوخاری، کوردن بلو، شنیسل سینه و ران

مواد اولیه محصولات سوخاری عبارتند از : گوشت(میگو، مرغ) ، مواد ترد کننده ( فسفات ها، به صورت املاح سدیم، پتاسیم، اسیدپیروفسفریک به میزان حداکثر 4/0% نسبت به میزان گوشت ) ، مواد پرکننده ( آرد سوخاری) ، مواد اتصال دهنده( پودر تخم مرغ )، کنسانتره سویا و مواد طعم دهنده .

ناگت ترکیبی از گوشت چرخ کرده و آرد سوخاری و تخم مرغ ( محلول Batter) و ادویه جات مختلف می باشد. درصد رطوبت ناگت 62% است .

جهت تولید این محصولات خمیر حاصل از میکس مواد اولیه بوسیله دستگاه مکانیکی به اشکال مختلف درآمده و سپس با اهداف ایجاد یک لایه ترد اطراف محصول ، افزایش مزه، ایجاد ظاهر بهتر، کاهش قیمت، جلوگیری از کاهش رطوبت محصول ، سهولت جابه جایی و افزایش زمان ماندگاری ، پوششی با لایه های متعدد شامل آرد، لعاب و پودر سوخاری مخصوص تولید محصولات مرغی منجمد ، پوشیده می شود . آنگاه در یک فرایند حرارتی سرخ و پخته می شود .

به عنوان مثال روش تولید ناگت مرغ را شرح می دهم .
آماده سازی مواد یک روز قبل انجام می شود . ابتدا ران و سینه مرغ را در دستگاه چرخ گوشت صنعتی چرخ نموده . سپس در دستگاه میکسر مواد افزودنی اضافه می شود . پس از آماده سازی اولیه فریز می شود و سپس به دستگاه پرکن منتقل می شود ( به صورت قطعات 40 – 20 گرمی ) . سپس در محلول Batter ( زرده تخم مرغ و پودر نشاسته ، جهت چسبندگی بهتر در قسمت سوخاری و طعم محصول ) غوطه ور می شود. پس از آن وارد دستگاه سوخاری پاش شده، روی آن پودر سوخاری پاشیده می شود و سپس در روغن مخصوص سرخ کردنی ( در مواد اولیه بدان اشاره شده است ) و دمای 180 درجه سانتی گراد سرخ می شود ( سرعت ریل با توجه به محصول قابل تنظیم است حداقل مدت زمان سرخ کردن برای ناگت 2 دقیقه است .) . به سینی های مخصوص منتقل شده و وارد تونل انجماد می شود و پس از بسته بندی ، در نهایت به سردخانه منتقل می شود .
لازم به ذکر است که درصد پودر سوخاری ( استاندارد 3%) و Batter نباید زیاد باشد . ( در این بخش امکان تقلب وجود دارد ) و محصولات پخته سوخاری شده ناگت ، برش های گوشت مرغ ، نباید بیش از یک نقطه بدون پوشش بزرگتر از 0/64 سانتیمتر مربع داشته باشند .

نکته ی مهم دیگر استفاده از مونوکریستال سلولز در این محصول است که باعث افزایش 10% رطوبت محصول و کاهش 6-4% جذب روغن می شود که اقتصادی است .

لازم به ذکر است که بدلیل اینکه ناگت و سایر فرآورده ها بصورت منجمد نگهداری می گردند ، نیازی به استفاده از مواد نگهدارنده در آنها نیست. درست مانند گوشت و مرغ که خانواده ها در فریزر نگهداری می کنند و بدون مواد نگهدارنده تا 6 ماه قابل استفاده می باشند .

- خط تولید پیتزا :
این خط تولید به تازگی راه اندازی شده و ما موفق به بازدید از این بخش نشدیم . ولی مراحل تولید پیتزا توسط مدیر کنترل کیفیت این کارخانه به این صورت بیان شده است :
ابتدا مواد اولیه مورد تایید واحد کنتل کیفیت دریافت می شود .
مواد اولیه شامل : آرد، شیر، روغن، خمیر مایه ، نمک، پنیر پیتزا، گوشت، قارچ، سس گوجه ، پیاز، فلفل دلمه ای ، گوجه، انواع ادویه و انواع سوسیس و کالباس( که از فراورده هی گوشتی میکائیلیان یا رباط تهیه می شود )
در اولین مرحله نان پیتزا تهیه می شود (شامل مراحل خمیر گیری، چونه گیر و فرپخت می باشد ). مواد مخلوط مربوط به هر نوع پیتزا پس از آماده سازی و قطعه بندی بر روی نان پیتزا چیده می شود . در مرحله ی بعد پنیر پیتزا افزوده می شود . در نهایت نیز بسته بندی و به سردخانه منتقل می شود .

* واحد کنترل کیفیت :

این واحد شامل بخش های زیر می باشد :
- آزمایشگاه شیمی و تجزیه مواد غذایی ( از جمله آزمایش هایی که در آن صورت می گیرد شامل تعیین رطوبت، درصد پروتیین ،کربوهیدرات، چربی، خاکستر و سایر مواد تشکیل دهنده مواد اولیه و محصول نهایی ، پراکسید، اسیدیته و ...است. )
- آزمایشگاه میکروبیولوژی ( شامل بخش کشت و آماده سازی و مجهز به انکوباتورهایی برای شمارش کلی میکروارگانیسم ها و سالمونلا، استافیلوکوکوس اورئوس، قارچ، کلی فرم، کلستریدیوم پرفریجنس و اشرشیا و دستگاه کشت میکروبی سریع ( طی نیم ساعت) در مواقع خاص می باشد. )

کلیه مواد اولیه قبل از ورود به خط تولید در آزمایشگاه های شیمیایی و میکروبی این کارخانه مورد بررسی قرار می گیرند . کنترل مواد اولیه عبارتند از : کنترل های ظاهری و ارگانولپتیکی ، شاخص های شیمیایی، شاخص های میکروبی ( بسته به نوع ماده اولیه متفاوت ) پس از تولید محصول نیز این آزمایشات برای بررسی میزان پروتیین، چربی، رطوبت، نشاسته وتطابق آنها با استاندارد ها انجام گرفته و پس از تایید نهایی برای ورود به بازار مصرف با رعایت کلیه اصول بهداشتی بسته بندی می گردد.
در صورت عدم انطباق از طرف واحد کنترل کیفیت و یا بروز عیب در دستگاه های خط تولید مدیر تولید با صدور فرم کنترل محصول نامنطبق ، طبق روش اجرایی کنترل محصول نامنطبق نسبت به شناسایی وکنترل آن محصول اقدام می نماید. در صورت عدم امکان تحت کنترل قرار دادن محصول دستور توقف خط تولید توسط مدیر تضمین کیفیت صادر می گردد و سپس مدیر تولید و تضمین کیفیت و مسئول تعمیر و نگهداری جهت اقدامات اصلاحی اقدام می کنند و پس از رفع عیب مدیر تضمین کیفیت دستور راه اندازی مجدد خط را صادر می کند .
لاز م به ذکر است که جلسات کنترل و بازنگری فرایند هر 15 روزیکبار با شرکت کلیه سرپرستان بخش ها تشکیل می شود .

* بهداشت کارخانه :
در زمینه بهداشت کارخانه تقریباً هیچ مورد غیر بهداشتی مشاهده نشده است . کارگران دارای لباس مخصوص، دستکش و کلاه بودند .
نکته مهم این است که خط تولید محصولات سوخاری و برگر این کارخانه مجزا نیست . اگر چه بیان شده که تولید این دو نوع محصول در روزهای جداگانه انجام می شود و در پایان هر روز موارد لازم بهداشتی لحاظ می شود ولی در کل بر خلاف اصول تکنیکی است که این دو خط در یک مکان و بدون هیچگونه امکان جداسازی قرار گیرند .
با توجه به حساسیت صنعت غذایی ، شست وشوی مستمر محیط کار کارکنان تولید مخصوصاً دستگاه های فعال در سالن تولید از برنامه های اساسی است که در حین تولید و پایان کار روزانه توسط کارکنان خط تولید و اپراتورهای مربوط به هر دستگاه انجام می شود .
افراد متفرقه نیز با کلاه و کفش مخصوص وارد خط تولید می شوند که از موارد مثبت بهداشتی اطلاق می شود .
بخش بسته بندی نیز از خط تولید مجزا بوده ولی فضای این بخش با محیط بیرون کارخانه و رفت وآمد افراد ارتباط مستقیم داشته که به نظر من نامطلوب است .



پیام زده شده در: ۴:۲۸ چهارشنبه ۲۴ فروردین ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


گزارش بازدید از کارخانه عالی نوش
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
هو العلیم

*معرفی کارخانه :
شرکت عالی نوش در زمینی به مساحت 140000 متر مربع در کیلومتر 3 جاده آمل به سرخرود واقع شده است . سطح کل زیر بنای مجموعه 234934 متر مربع و شامل سالن تولید ، آزمایشگاه کنترل کیفی، تاسیسات و تصفیه خانه، انبار ، سرویس بهداشتی و امکانات رفاهی و محیط اداری است .
ظرفیت اسمی سالانه 25000000 لیتر ماءالشعیر، 20000000 نوشابه و 15000000 لیتر چای سبز می باشد .
هدف این شرکت تولید و بسته بندی نوشابه گازدار و ماءالشعیر و نوشیدنی جدید چای سبز سرد با کیفیتی مطلوب و مطابق با استاندارد های ملی است .

*مواد اولیه کارخانه :
مواد اولیه برای کلیه محصولات عبارتند از :
- عصاره نوشابه :
در ظرف های پلی اتیلنی و به صورت پلمب شده وارد کاخانه می شود .( عصاره کولا، عصاره پرتقالی و لیمو)
- شکر:
از داخل کشور تهیه شده و در ابتدای ورود به کارخانه کنترل های میکروبی لازم ( شمارش کلی، کپک و مخمر و اسیدوفیل ها ) صورت می گیرد .
- مواد پودری ( اسید سیتریک، بنزوات سدیم، خاک دیاتومه، اسید آسکوربیک) :
در مورد مواد پودری مانند بنزوات سدیم و یا اسید سیتریک تنها کنترل تاریخ انقضا و تولید و بسته بندی صورت می گیرد .
خاک دیاتومه نیز از نظر رنگ و سایز دانه کنترل می شود .( اندازه این دانه ها حدود 2/0 میلی متر است )
- برگ چای سبز:
برگ چای سبز از ژاپن فراهم می شود .زیرا برگ های چای سبز ایرانی دارای مواد موثر کمتر است .
- اسانس های طعم دهنده
- عصاره مالت :
عصاره مالت از خارج ( هلند) تهیه می شود و 2 – 1 سال قابل نگهداری است .
- آب :
آب مورد نیاز کارخانه که به سه قسمت تقسیم می شود؛ آب RO که در فرمولاسیون استفاده می گردد، آب نرم که برای سیستم های گرمایشی و سرمایشی استفاده می گردد و آب آتش نشانی برای شست وشوی تجهیزات ، از چاه تامین می گردد . این آب توسط پمپ وارد تصفیه خانه گردیده و هر کدام مراحل تصفیه را سپری می کنند .
کلر باقیمانده در آب مورد مصرف باید کمتر از 2/0 ppm باشد .
- گاز دی اکسید کربن :
این گاز به صورت مایع و آماده از بیرون خریداری می شود و باید دارای خلوص 99/99 % باشد .
- پریفرم و پت :
پریفرم از ماده ای به نام گرانول تهیه می شود و گرانول یکی از محصولات پالایشگاه ها است . البته کارخانه، پری فرم آماده را دریافت می کند . از پری فرم های ورودی نمونه برداری صورت گرفته و مواردی مانند ضخامت کف، ارتفاع و قطر دهانه، شفاف بودن و .. ) کنترل می شود .
- درب و تشتک
- لیبل و چسب
- نایلون شیرینگ و کارتن
- شیشه :
در مورد شیشه نیز مواردی چون ضخامت و قطر دهانه کنترل می شود .

*فرایند تولید :
به طور کلی این کارخانه شامل 4 بخش ؛ تصفیه خانه، تاسیسات،خط تولید و عصاره خانه و تولید بطری است .

واحد خط تولید و عصاره خانه و تولید بطری :

خط تولید نوشابه :
آماده سازی نوشابه :
- درست کردن شربت از آب و شکر در تانک مادر :
دمای آب مورد استفاده باید 60 – 55 درجه سانتی گراد باشد .
- انتقال شربت فوق به فیلتر شمعی :
کار تصفیه در فیلتر های شمعی توسط خاک دیاتومه صورت می گیرد . در این بخش رنگ و بوی شربت حذف می گردد .
- انتقال به پاستوریزاتور با دمای 90 درجه سانتی گراد و مدت زمان 20 ثانیه
- انتقال به تانک عصاره زنی و افزودن اسید سیتریک ، بنزوات سدیم ، عصاره نوشایه :
افزودن عصاره و نگهدارنده باید بعد از پاستوریزاسیون صورت گیرد تا در اثر دمای بالا تخریب نشوند .
پس از افزدن عصاره جهت خروج هوای موجود در عصاره و تسهیل عمل گاززنی عصاره کولا به مدت 8 ساعت، پرتقالی و لیمو به مدت 24 ساعت نگه داشته می شود .
- انتقال به Inter mix و آماده سازی نهایی عصاره ، تنظیم بریکس ( رساندن بریکس از 55 به 11 - 10 ) بواسطه ی افزودن آب هواگیری شده و تزریق دی اکسید کربن
- انتقال به فیلر

آماده سازی بطری :
در ابتدای خط تولید ماده اولیه ای به نام پری فرم به واحد بطری ساز داده می شود . دستگاه بطری ساز دارای یک مخزن می باشد که در ابتدا پریفرم توسط اپراتور دستگاه به داخل مخزن انتقال داده می شود، سپس توسط بالابر به مسیری که باید در داخل تونل ( هیتر ) برود ، هدایت می شود .
تونل گرما دارای چندین دمای مختلف می باشد که این دما توسط اپراتور تنظیم می شود . پریفرم داخل تونل رفته ، گرما دیده و سپس به داخل قالب رفته و بعد از بسته شدن قالب ابتدا 10 بار و سپس 25 بار به آن دمیده شده و پریفرم به شکل قالب درآمده و از داخل مخزن به بیرون پرتاب می شود و سپس توسط نوار نقاله به دستگاه ردیف کن هدایت می شود . دستگاه بطری ساز ( آلمانی ) کاملاً اتوماتیک است .
پس از دستگاه ردیف کن، بطری ها توسط Air conveyor به دستگاه فیلر انتقال داده می شود .( دستگاه ردیف کن کاملاً اتوماتیک بوده و سرعت آن 9000 بطر در ساعت است و ساخت کشور ایتالیا است .)

بخش پرکنی :
دستگاه فیلر یک دستگاه تمام اتوماتیک ( ساخت ترکیه و شرکت اکتام ) و 3 کاره است .
- رینزر : عمل شست وشوی بطری ها را بر عهده دارد .
- قسمت دوم که در آن مخزن محصول قرا گرفته و بطری ها در این قسمت پر می شود .
- درب بندی
سپس توسط نوار نقاله خروجی به دستگاه لیبل زن می رسد .( تمام اتوماتیک و آمریکایی)
مراحل نهایی نیز شامل گذشتن از جت پرینتر و دستگاه شیرینگ ( ایرانی ) است که در نهایت به صورت مرتب روی پالت ها گذاشته می شوند .

خط تولید ماءالشعیر :
آماده سازی ماءالشعیر :
- مخلوط نمون عصاره مالت، شکر و آب هواگیری شده در تانک اختلاط
- تصفیه توسط فیلتر شمعی ( جهت حذف کدورت )
- انتقال به تانک ذخیره و افزودن اسید سیتریک و طعم دهنده
- تزریق گاز دی اکسید کربن
- انتقال به فیلر
- انتقال به تونل پاستور با دمای 60 درجه سانتی گراد

هوا برای محصول ماءالشعیر بسیار مضر است ( از جهت آلودگی )

خط تولید شیشه ماءالشعیر :
- شیشه به صورت بسته بندی و پالتی توسط لیفتراک به دستگاه دیالتایزر منتقل شده و این دستگاه شیشه ها را به صورت ردیفی به روی نوار نقاله منتقل می کند . ( تمام اتوماتیک )
- شیشه ها به دستگاه فیلر منتقل شده که دارای 3 قسمت شست وشو ، پرکنی و درب بندی است .
- شیشه پس از پر شدن به تونل پاستور می رود .
- پس از پاستوریزاسیون توسط خشک کن خشک می شود و وارد دستگاه PE می شود که کار لیبل زنی را بر عهده دارد ( ساخت کشور ایتالیا )
- پس از لیبل و تاریخ زنی به دستگاه SIM رفته و شیرینگ می شود .
- انتقال توسط نوار نقاله و چیده شدن روی پالت

خط تولید چای سبز :
آماده سازی چای سبز :
- مخلوط نمودن چای و آب در تانک اختلاط
جهت حفظ ترکیبات چای دمای آب باید حدود 85 درجه باشد . عمل اختلاط طی 3 دقیقه صورت می گیرد .
- ورود به پلیت کولر :
جهت جلوگیری از اکسیداسیون مواد موثر
- تصفیه توسط فیلتر شمعی
- انتقال به تانک ذخیره و افزودن شیرین کننده ( استیویا )
- انتقال به استریلایزر و استریلیزاسیون در دمای 140 درجه و مدت زمان 30 ثانیه
- انتقال به تانک ذخیره و افزودن اسید آسکوربیک و طعم دهنده
- انتقال به فیلر

در این کارخانه جهت خنک کردن از آب و اتیلن گلیکول استفاده می گردد .

*واحد تاسیسات :
وظیفه تامین بخار( 10 بار )، مایع سرد( 2 درجه سانتی گراد )، هوای فشرده، تامین فشار لازم برای آب و محصول ، گاز دی اکسید کربن را بر عهده دارد . مسئول فنی در این بخش علاوه بر موارد ذکر شده وظیفه ی نصب دستگاه های جدید ، بهینه سازی خط تولید و تعمیر و نگه داری ماشین آلات را بر عهده دارد .
*روند تولید هوای فشرده :
- انتقال هوای محیط به کمپرسوراسکرو ( خروج هوای گرم 50 درجه )
- خشک کن
- ذخیره در مخازن
- انتقال به خط تولید جهت استفاده در جک های پنئوماتیک

*روند تولید بخار 10 بار :
- انتقال آب کندانس و آب نرم بدون اکسیژن به مخازن کندانس
- هواگیر
- دیگ بخار ( سوخت: گازوئیل ) : خروجی هوای گرم با دمای 180 درجه و فشار 10 بار
- کلکتور بخار ( تامین بخار با فشارهای مختلف بوسیله ی شیر های کنترل فشار )

*روند تولید آب سر د:
- کمپرسور پیستونی ( خروجی : گاز متراکم )
- کندانسور ( خروجی گاز متراکم خشک )
- چیلر ( ورود آب گرم و خروج آب سرد و گاز گرم کم فشار )
- انتقال گاز گرم کم فشار به کمپرسور و تکرار سیکل
• مبرد مورد استفاده آمونیاک است .

* واحد تصفیه خانه :
مراحل تصفیه :
- انتقال آب از چاه عمیق توسط پمپ
- کلرزنی
- انتقال به مخازن
1- گذشتن از فیلتر شنی ، فیلتر کربنی و فیلترهای غشایی (RO)
- تاباندن اشعه ی UV
- محصول آب RO قابل استفاده در فرمولاسیون با سختی کل 100، قلیائیت 50 ppm و سختی 70 ppm
2- گذشتن از فیلتر شنی و سختی گیر
- محصول آب نرم با سختی 5/0 ppm برای سیستم های گرمایشی و سرمایشی
3- آب آتشنشانی برای شست و شوی محصولات

*واحد کنترل کیفیت :
این واحد شامل بخش های زیر می باشد :
- آزمایشگاه شیمی و فیزیک ( از جمله امکانات آین آزمایشگاه می توان به PH متر، دستگاه تولید آب مقطر ، اسپکتوفتومتر، ترازو، آون، رنگ سنج، کدورت سنج، گاز سنج، بریکس متر، بن ماری و چگالی سنج اشاره کرد و آزمایش هایی مانند تعیین بریکس ، گاز، ماده خشک، کدروت، رنگ، PH، قند احیاء، قند کل، خاکستر، اسیدیته، چگالی صورت می گیرد .)
- آزمایشگاه میکروبیولوژی ( شامل بخش کشت و آماده سازی و جدا از آزمایشگاه شیمیایی است و مجهز به انکوباتورهای 37، 30 و 25 درجه ، اتوکلاو، هود میکروبی، جار بی هوازی ، محیط کشت های مختلف ( پلیت کانت آگار، اورنج سرم، YGC ) می باشد . )
نمونه برداری به صورت نقاط بحرانی از خط تولید صورت می گیرد و تعداد نمونه ها در موار د مختلف (بسته به کیفیت ماده اولیه ) متفاوت است .

کنترل در سه بخش صورت می گیرد :
- مواد اولیه :
کلیه مواد اولیه قبل از ورود به خط تولید در آزمایشگاه های شیمیایی و میکروبی این کارخانه مورد بررسی قرار می گیرند .
- حین تولید:
دستور ساخت برای تمام محصولات براساس اعلام نیاز واحد تولید توسط مسئول فنی تهیه می شود .در این مرحله یک کارشناس از واحد کیفیت بر تمامی مراحل نظارت دارد و فرم های مربوطه را ثبت و ضبط می نماید .
- محصول نهایی:
آزمایشات شیمیایی و میکروبی نیز بر روی محصول نهایی پس از نمونه گیری صورت می گیرد .
برای هر بچ نوشابه یک نمونه میکروبی و یک نمونه شیمیایی ، برای هر بچ ماءالشعیر 3 نمونه میکروبی و یک نمونه شیمیایی و برای هر بچ چای سبز 3 نمونه میکروبی و یک نمونه شیمیایی به آزمایشگاه تحویل داده می شود .
تمامی محصولات دارای بچ نامبر اختصاصی است که امکان ردیابی را فراهم می سازد .

*بهداشت کارخانه :
در زمینه بهداشت کارخانه تقریباً هیچ مورد غیر بهداشتی مشاهده نشده است . کارگران دارای لباس مخصوص، دستکش بودند .
افراد متفرقه نیز با کلاه و کفش مخصوص وارد خط تولید می شوند که از موارد مثبت بهداشتی اطلاق می شود .



پیام زده شده در: ۱۸:۳۹ سه شنبه ۶ اردیبهشت ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


پاسخ به: توسلی صدیقه
غیر فعال
عضو شده از:
۱۶:۴۴ یکشنبه ۱۱ اردیبهشت ۱۳۹۰
از فارس
گروه:
کاربران عضو
پیام: 1
سطح : 1; درصد این سطح : 0
پست/روز : 0 / 0
روز/پست : 0 / 0
آفلاین
سلام
مطالب بسیارخوب ومفید بودند.
ممنون
.
کاش کمی هم درباره خط تولید کوردن بلو توضیح داده بودید
اگر خط تولید کوردن بلو هم بگذارید خیییییلی عالی می شود

پیام زده شده در: ۱۷:۵۸ دوشنبه ۱۹ اردیبهشت ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


بازدید از سیلوی نکا
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
*معرفی سیلوی نکا:
سیلوی نکا وابسته به شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 2 کشور (مازندران)می باشد. این سیلو در زمینی به مساحت 5 هکتار، با ظرفیت اسمی 103 هزارتن می باشد. در سال 1356 عملیات ساخت فاز یک آن آغاز شد و در زمان انقلاب، سال 1357 شرکت سازنده تعطیل و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی ایران در سال 1358 دوباره کار خود را آغاز نمود و تا سال 1361 کار ساختمانی آن به اتمام رسید و در همان سال بطور آزمایشی فعالیت خود را شروع کرد و همزمان با فعالیت فاز یک، کار ساختمانی فاز دو شروع شد و در سال 1363 به بهره برداری رسید .
این سیلو جزء یکی از سیلوهای با ظرفیت بالای کشور است( 10 طبقه است ) و تعداد کندوهای فاز یک و دو، جمعاً 33 کندوی اصلی و 18 کندوی ستاره می باشد(فاز 1شامل 18 کندو و فاز 2 شامل15 کندو می باشد ) و ارتفاع هر کندو 50 متر و ظرفیت اسمی هر کندو حدود 2700 تا 2800 تن( بسته به نوع گندم و رطوبت آن) می باشد.
تعداد 8 کندوی صادرات جداگانه این قابلیت را در سیلو ایجاد می کند که مشکلی ازجهت صادرات همزمان انواع مختلف گندم به صورت جداگانه یا در اختلاط های مختلف وجود نداشته باشد.
سیلوی نکا به شبکه سراسری راه آهن متصل بوده و قابلیت تخلیه گندم از واگن را نیز دارد.

*مواد اولیه ورودی :
در این سیلو غلات و به طور عمده گندم دریافت و پس از طی مراحل بوجاری ذخیره می شود .این گندم از نقاط مختلف کشور از جمله استان های گلستان و استان های غربی کشور پس از تایید آزمایشگاه کنترل کیفی دریافت می شود .

*روند ذخیره سازی :
ذخیره سازی گندم برای محلی دیگر و نیز برای مصرف بلند مدت در سیلو انجام می شود. در عمل 5 نوع سیلو شناسائی شده است:
1- سیلوی مزرعه 2- سیلوی محلی 3- سیلوی منطقه ای 4- سیلوی صادراتی 5- سیلوی وارداتی
در ابتدا برای بازدید به اتاق فرمان هدایت شدیم. در این قسمت آقای رحیمیان در مورد تابلوی بزرگی که روند کار در سیلو را نمایش می داد برایمان توضیح دادند روی این تابلو محل کندوها ( ذخیره ، صادرات و ستاره ) را نشان داده و اشاره کردند که دستور میزان پرکردن سیلو ها و اینکه کدام یک از سیلوها باید پر یا تخلیه شوند در این بخش داده می شود .
در اتاق فرمان دستگاه تعیین درجه حرارت کندوها نیز قرار داشت که به مانیتوری وصل بود ودمای کندوها را در هر لحظه نشان می داد. ( هر 5 متر به 5 متر )
*پس از بازدید از اتاق فرمان به آزمایشگاه راهنمایی شدیم .
کارشناس مربوطه در این بخش به صورت عملی روش تعیین درصد افت مفید و غیرمفید ، وزن هکتولیتر و رطوبت را انجام داد . برخی از آفات هم نشان داده شد . مثلاً سن که علاوه بر ضررکمی، ضرر کیفی نیز دارد. سن روی بزاقش آنزیم پروتئاز دارد که گلوتن (پروتئین) گندم را هضم می کند و باعث می شود گندم فاقد ارزش شود و محصولات آن گندم از جمله نان ارزش غذائی و کیفیت خوبی نداشته باشد.
*پس از بازدید از آزمایشگاه به سیلو راهنمایی شدیم این بخش توسط مهندس نقوی برای ما شرح داده شد.
معمولاً هر سیلو از دوقسمت ساخته شده است:
1- برج کار: که در آن ماشین آلات و تجهیزات قرار گرفته اند.
2- کندوها: تخلیه گندم ممکن است از قطار یا کامیون صورت گیرد. در مورد اول نوار نقاله ها کار انتقال را انجام داده ولی در مورد کامیون معمولاً از جک تخلیه کامیون استفاده می شود که غیر از جک خود کامیون است و با سیستم هیدرولیک جک بالا می رود.
پس از تخلیه گندم ها به بونکر توسط بالابرها این گندم ها به بالای برج کار ریخته می شوند. در بالای برج کار، دستگاه های مختلف بوجاری و دستگاه مگنت (آهن ربائی) وجود دارد.

ابتدا بوجاری مقدماتی:
از دو ردیف توری ساخته شده اند که قطر این توری ها کاملاً محاسبه شده است و یک حرکت غیر یکنواخت روی هم دارند. حداکثر 5% ناخالصی های گندم ها را بوجاری مقدماتی می گیرد.
در طی این عملیات گرد و غبار ایجاد می شود که توسط سیستم سیکلون جمع آوری می شد.
بوجاری ثانوی شروع شده، که در این جا دستگاه هائی مانند شن گیر، بوگیر، سیاه دانه گیر و مانند آن قرار دارند. در دستگاه شن گیر با ایجاد مکش و همزمان لرزش مختصری که دستگاه دارد چون دانه های شن نسبت به دانه های گندم سنگین ترند، بر اساس اختلاف وزن سنگریزه ها و شن ها از یک طرف خارج شده و گندم های تمیز شده از طرف دیگر.
در سیاه دانه گیر عمل جداسازی بر اساس اختلاف ابعاد دانه های گندم، سیاه دانه و سایر نباتات انجام می گیرد. بعد از این عملیات ها گندم های تمیز شده توسط نوار نقاله به قسمت بالا رفته و از آن جا وارد کندوها می شود.
*ضدعفونی غله و کندو:
جهت ضدعفونی کندوها و گندم های درون آنها، معمولاً از بسته هایی با نام تجارتی phosphotoxin استفاده می شد. اسم علمی آن فسفوآلومینیوم می باشد. مدت اثر آن بسته به درجه حرارت محیط 8 تا 14 روز است .

*هوادهی گندم:
هدف نگهداری غله در سیلو به مدت زمانی طولانی است که این امر به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله؛ رطوبت (برای گندم رطوبت بحرانی 6/14% )و حرارت(در اثر تنفس گندم ها، حرارت نیز بالا می رود که باید تهویه و هوادهی کرد.) ؛ که هر دو آن ها در رشد و نمو میکروارگانیسم ها خصوصاً قارچ ها مؤثرند.کیفیت دانه نیز در این زمینه مهم است . دانه های شکسته شده به مراتب بیش تر از دانه های سالم تنفس می کنند و راحت تر نیز محتویات محصول را در اختیار میکروارگانیسم ها و حشرات قرار می دهند.
از جمله عواملی که بر روی کندو اثر می گذارد درجه حرارت بیرون کندوهاست. برای جلوگیری از عمل کندانس رطوبت باید دائماً سیلو را هوادهی کرد .عمل هوادهی به هنگام انتقال گندم از سیلویی به سیلوی دیگر صورت می گیرد .

*تجهیزات این سیلو :
این سیلو دارای دو باسکول و دو حفره تخلیه و تاسیسات جک و بیل های مکانیکی است .
عمده دستگاههای موجود در سیلو که عملیات واردات، صادرات، دوران و بوجاری را انجام می دهند به شرح ذیل می باشد:
1- کنویرها: دستگاه هایی هستند به شکل زنجیر که پاروهایی به آن متصل بوده و توسط الکتروموتور و گیربکس به گردش درآمده و عمل انتقال افقی گندم را انجام می دهند.
2- الواتورها: دستگاه های بالابرنده گندم که دارای تسمه ای ضخیم بوده و روی تسمه کاسه های فلزی که تعداد شان 400 عدد و ظرفیت هر کاسه حدود 10 کیلو بوده است، متصل می باشد. ارتفاع الواتور 64 متر بوده و دارای الکتروموتور و گیربکس می باشد و این دستگاه گندم را از پایین ترین نقطه به بالاترین نقطه سیلو حمل می نماید و عملیات دستگاه در هر ساعت حدود 200 تن می باشد. سیلوی نکا با داشتن 6 الواتور و تعداد زیادی کنویر که مانند یک شبکه کلیه قسمتهای سیلو را به هم متصل می کند، دارای این قابلیت می باشدکه همزمان عملیات واردات ( انتقال گندم از حفره تخلیه به کندوها)، صادرات (انتقال گندم از کندوهای اصلی به کندوهای صادرات واز کندوهای صادرات به سکوی تخلیه جهت بارگیری در کامیون و انتقال به بیرون از سیلو) و دوران گندم (در مواقع لزوم از یک کندو به کندوی دیگر) را انجام دهد.
3- سیستم هواکشها: هواکشهای بزرگ سیلو در ابتدای کار روزانه روشن می شوند و به تمامی دستگاههای موجود در سیلو متصل هستند و خاک، پودر و پوسته حاصله از حرکت گندم در مسیرهای مختلف را گرفته و به فیلترهای مخصوص خاک انتقال داده و از فیلتر توسط دستگاهی به نام هشتپر به کندوی خاک منتقل می شود.
تعدا دو کندوی خاک در سیلو در کنار کندوهای صادرات وجود دارند که ذخیره خاک را انجام می دهند.
4- سیستم بوجاری: همانطور که از اسم آن مشخص است وظیفه جداسازی اشیاء خارجی، تخم علفهای هرز و هر چیز غیر از دانه گندم را انجام می دهند که در حال حاضر فعال نمی باشند.
5- ترمومتر: این دستگاه به ما اطلاعات لازم را در مورد چگونگی درجه حرارت کندوها را می دهد. در هر کندو تعداد سه عدد کابل غلاف فلزی وجود دارد که از سقف هر کندو آویزان می باشند و داخل آن کابل سنسور وجود دارد که از کف کندو به فواصل 5 متر سنسور های حرارتی اطلاعات داخل کندو را به سیستم نرم افزاری منتقل می کنند که قابل رویت و چاپ می باشد.
سایر تجهیزات، تاسیسات و دستگاههای سیلو سیستم های برقی، آتش نشانی، فنی، تعمیرگاهی، انبارها، شبکه کامپیوتری ثبت و ضبط اطلاعات و انفورماتیک، کمپرسورها، ژنراتورها، سیستم های دمنده هوا ، پارکینگ کامیون ها و وسایل نقلیه سبک ، منازل مسکونی سازمانی و مهمانسراها، سیستم هوشمند دوربین مدار بسته، آسانسورها، وینچ ها، دستگاههای ضدعفونی کننده و سمپاش ها، تجهیزات آزمایشگاهی و ... می باشند.

*بخش کنترل کیفیت :
در این بخش یکسری آزمون ها از جمله تعیین وزن هکتولیتر ، درصد افت مفید و غیر مفید (از الک با اندازه ی مش مخصوص استفاده می شود. پس از الک کردن ( معمولاً حدود یک کیلو )، با بررسی مواد عبوری درصد افت مفید و غیر مفید را تعیین می کنند . افت مفید باید حداکثر 10 % و غیر مفید حداکثر 7% باشد تا قابل قبول باشد.
افت مفید شامل مواد قابل آسیاب شدن مانند گندم چروکیده یا شکسته است و افت غیر مفید شامل سنگریزه، شن، نخ های کیسه و ... می باشد.) ، درصد رطوبت ( موارد پذیرش :حداکثر 14و حداقل 12% )و ... تعیین می شود .
اشاره شد که میزان جو و چاودار؛ باهم، تا حداکثر 7% ،قابل قبول است.

*سن گندم Eurygaster integriceps از جمله مهمترين آفت گندم و جو در ايران و كشورهاي منطقه است . اهميت اين آفت بقدري است كه در زمانهاي گذشته باعث قحطي و مرگ و مير در مناطق غربي و مركزي ايران مي شد. مهمترين مناطق سن خيز در كشور، استانهاي فارس ، همدان ، كرمانشاه ، مركزي ، كردستان ، اصفهان ، لرستان و تهران مي باشد.تراكم سن گندم در مناطق مختلف كشور متفاوت است.
اين حشره بسيار پلي فاژ است و از ارقام مختلف گندم ، جو ، چاودار و يولاف و همچنين گونه هاي وحشي گرامينه و خانواده هاي ديگر تغذيه مي كنند.
اين آفت به دو صورت كمي و كيفي به محصول خسارت وارد مي كند.
خسارت كمي: حشرات بالغ زمستان گذران آفت كه اصطلاحاً سن هاي مادر خوانده مي شوند به صورت كمي به محصول خسارت وارد مي كنند. به اين ترتيب كه به تغذيه از جوانه هاي ساقه دهنده و خوشه دهنده مي پردازد و مزرعه را به علفزار تبديل مي كنند.اگر خوشه تشكيل شود تغذيه از خوشه توسط اين حشرات صورت مي گيرد و باعث خوشه سفيدي مي شود.
خسارت كيفي: توسط پوره هاي سن سوم و حشرات كامل نسل جديد صورت مي گيرد كه ضمن تغذيه از دانه هاي گندم در مراحل شيري و خميري با تزريق آنزيمي به داخل دانه ها باعث تخريب پروتئين گلوتن گندم مي شود و خاصيت نانوايي گندم را از بين مي برند. . در نتیجه خمیر شل و بی دوام به دست می¬آید که فرم نمی-گیرد، سن¬زدگی جذب آب آرد را کاهش داده و تخلخل خمیر را کم و فشردگی آن را افزایش و تردی و پوکی نان را کاهش می¬دهد. اگر از هر صد دانه گندم 5 دانه آلوده به سن باشد اين گندم به درد نانوايي نمي خورد.
دانه هاي آلوده، چروك خورده و در روي آنها يك نقطه سياه رنگ كه محل ورود قطعات دهاني حشره است، ديده مي شود كه اطراف آن هاله اي به رنگ زرد روشن مشاهده مي گردد. در برخی مواقع این امکان وجود دارد که سن از محل شیار دانه و یا جوانه نیش خود را وارد نماید که در این صورت امکان دیدن جای نیش وجود ندارد که از اثرات سن¬زدگی بر خصوصیات دانه می¬توان سن¬زدگی را تشخیص داد. بدین ترتیب که با فشردن دانه گندم در بین دو ناخن انگشتان دست (و یا پنس مخصوص) در صورتیکه دانه سن¬زده باشد به دلیل تخریب پروتئین، ناخن در دانه فرو رفته و همچنین سن زدگی باعث پودری و سفید شدن مغز دانه می¬گردد. البته در مواقعی تغییر رنگ دانه به دلیل تغییرات شرایط جوی به وجود آمده که در این صورت بافت دانه سفت بوده و بر اثر فشردن فرو نمی¬رود.

*بهداشت :
در مورد ضدعفونی که در بخش های قبلی توضیح داده شد .
در کل این کارخانه از بهداشت نسبی برخوردار بوده، افراد دارای لباس مخصوص بودند(از ماسک استفاده نمی شد) ولی محیط کارخانه پوشیده از گردو خاک بسیار بود و جالب این بود که مسئول آزمایشگاه برای قرار دادن بسته های فسفین در سیلوها با برداشتن در سیلو بدون داشتن ماسک گردو خاک بسیاری را تنفس نمود که این نشاندهنده ضعف این سیلو در تامین مسائل ایمنی و بهداشتی برای کارکنان خود می باشد .


پیام زده شده در: ۲۰:۱۳ دوشنبه ۱۹ اردیبهشت ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


بازدید از کارخانه پرتودانه خزر
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
*معرفی کارخانه پرتو دانه خزر :
محل احداث این کارخانه در استان مازندران ، شهرستان بهشهر بوده و در سال 1375 تاسیس و در سال 1380 به بهره برداری رسید . مساحت کارخانه 12 هکتار است .
محصولات تولیدی این کارخانه عبارتند از : انواع روغن هاي گياهي خوراكي ویژه پخت و پز(روغن سویا، آفتابگردان،کانولا، مخلوط و روغن خوراکی مصرف خانوار با ترانس پایین)، انواع شورتنينگ هاي قنادي وصنعتي( شورتنینگ های چند منظوره ، مخصوص شیرینی پفی،مخصوص کرم، مخصوص بیسکویت، مخصوص شکلات صبحانه) ، کره گياهي سفره و مارگارين های قنادی و صنعتي( مارگارین سفره، مارگارین قنادی کم چرب، مارگارین قنادی، مارگارین بیسکویت، مخصوص کرم و بیسکویت، مخصوص بستنی و محصولات لبنی).
ظرفیت تولید روزانه انواع شورتنینگ و مارگارین 150 تن و انواع روغن مایع 1000 تن می باشد که با نشان های تجاری ویتا، محیا، رگا عرضه می شود .
رضایت مصرف کننده، مطلوبیت تولید، تضمین سلامتی مصرف کنندگان، نوآوری ، حفظ محیط زیست، رعایت استاندارد ها و ضوابط بهداشتی از اهداف این شرکت می باشد .

*ماده اولیه :
از آنجا که این کارخانه صرفاً عمل تصفیه و پالایش را انجام می دهد ، ماده ی اولیه آن انواع روغن خام است .
برای تولید روغن های سرخ کردنی از روغن های با مقاومت دمایی بالا استفاده می شود تا در جریان سرخ کردن تغییر رنگ نداده و اکسید نشوند .
این کارخانه با توجه به نوع محصولات تولیدی ، روغن آفتابگردان ، سویا، کلزا( اصلاح ژنتیکی) را به صورت خام دریافت می کند .
درتهیه سایر محصولات این کارخانه نیز از انواع روغن های گیاهی مجاز استفاده می شود .

*فرایند تصفیه :
تصفیه فرایندی برای خارج کردن ناخالصی ها از روغن های خام است، به نحوی که کمترین آسیب به گلیسریدها رسیده و افت روغن در حداقل ممکن باشد. در جریان تولید روغن های خام توسط هر یک از روش های استخراج معمول صنعتی، مقداری از مواد غیر گلیسریدی وارد روغن می شوند. این ناخالصی ها طی یک سلسله عملیات که به طور کلی تصفیه نامیده می شود، از روغن خارج می شود.
ناخالصی هایی که باید طی عمل تصفیه حذف شوند عبارتند از : اسیدهای چرب آزاد، فسفاتیدها و سایر مواد صمغی مانند مومها، رنگدانه ها، پراکسیدها، مواد حاصل از اکسیداسیون، مواد معطر، فلزات کمیاب و ...
به طور کلی مراحل تصفیه شامل موارد زیر می باشد :

- تصفیه قلیایی یا خنثی سازی :
جالب است بدانید که در این کارخانه عمل صمغ زدایی به صورت یک مرحله ی مجزا صورت نمی گیرد . بلکه این مرحله معمولاً در کارخانه های استخراج صورت می گیرد . برای کاهش رطوبت روغن صمغ گیری شده از خشک کن با شرایط خلا استفاده می شود .
در این مرحله جهت حذف فسفاتیدهای غیر قابل حل در آب ، اسید فسفریک به روغن اضافه می شود .
تصفیه قلیایی یا خنثی سازی مهمترین و معمولترین روش خارج کردن ناخالصی ها از روغن است. هیدروکسید سدیم (سود سوزآور)، قلیای مورد استفاده برای تصفیه روغن های خوراکی در این کارخانه می باشد .
انتخاب غلظت و مقدار مناسب سود اثر زیادی در کیفیت روغن تصفیه شده دارد.در این کارخانه مقدار سود لازم برای خنثی سازی اسید های چرب آزاد موجود در روغن محاسبه و به این مقدار یک مقدار سود اضافی که با خصوصیات روغن متغیر است افزوده می شود.
مخلوط کردن روغن با محلول قلیایی سود باعث تبدیل شدن اسیدهای چرب به نمک سدیم اسیدهای چرب
که صابون نام دارد می شود . محلول صابون در آب از روغن سنگین تر است و لذا به وسیله سپراتورهای با مکانیسم گریز از مرکز از روغن جدا می شود . بعضی دیگر از ناخالصی های موجود دروغن خام نظیر فسفاتیدها، پروتئین ها یا اجزاء پروتئینی و ترکیبات با خاصیت اسیدی نیز در طی این عملیات به واسطه واکنش با سود و یا جذب و انحلال در فاز آبی از روغن جدا می شوند .
در بخش دیگر از عملیات خنثی سازی شیمیایی به منظور حذف باقیمانده صابون موجود در روغن لازم است آن را با آب گرم شستشو دهیم . در این بخش به کمک میکسرهای مناسب روغن با آب گرم مجاور می شود و بقایای صابون به فاز آبی منتقل می شود سپس به کمک سپراتورهای مخصوص، صابون محلول در آب از روغن جدا می شود. در بخش نهایی فرآیند خنثی سازی شیمیایی باقیمانده رطوبت موجود در روغن که ناشی از عملیات صمغ گیری ، خنثی سازی و شستشو است از روغن حذف می گردد . این کار در سیستم های خشک کن تحت خلاء انجام می پذیرد . باقیماندن رطوبت در روغن خنثی شده در طی زمان طولانی ممکن است موجب هیدرولیز و تولید مجدد اسید های چرب آزاد در روغن شود.
قابل ذکر است که صابون تولید شده در این مرحله به کارخانه های صابون سازی فرستاده شده و یا جهت مصرف خوراک دام اسید های چرب آن مجدداً جدا می شود .

- بی رنگ کردن :
اساساً یک عمل جذب فیزیکی است که رنگ( ناشی از رنگدانه های کلروفیل و کاروتنوئید ) و بسیاری از ناخالصی های روغن از طریق جذب در یک جاذب که معمولاً خاک رنگبر است از روغن خارج می شود.
معمولترین جاذب مورد استفاده در بی رنگ کردن چربی ها و روغن های خوراکی، خاک رنگ بر است. خاک بی رنگ کننده طبیعی، از نوع خاک های سیلیسی متخلخل است و اساساً از سیلیکات آلومینیوم هیدراته تشکیل شده است. مرسوم ترین خاک جاذب طبیعی برای بی رنگ کردن چربی ها، مونت موریلونیت- آتاپولژیت است.
معمولاً این عملیات در مخازن تحت خلاء مجهز به همزن انجام می پذیرد . دمای مناسب این عملیات 100 درجه سانتیگراد است و ترجیحاً باید زمانی بین 15 تا 20 دقیقه فرصت تماس و تبادل میان خاک رنگ بر و روغن ایجاد شود .
در انتهای این مرحله خاک رنگبر توسط فیلتراسیون( فیلتر پرس) حذف می شود . بازیافت روغن از خاک رنگبر انجام نمی شود زیرا بازیافت روغن حبس شده توسط خاک رنگبر به صرفه نبوده و روغن مربوطه کیفیت خوبی نیز ندارد . خاک رنگبر، در نهایت به صنایع مربوطه به فروش می رسد .

- هیدروژناسیون :
هیدروژناسیون یک واکنش شیمیایی است که از طریق آن هیدروژن به محل پیوندهای غیر اشباع که به طور طبیعی در تری گلیسیریدها با مبدا حیوانی یا گیاهی وجود دارند اضافه و آنها را اشباع می کند. انجام این واکنش نیاز به حضور یک کاتالیست دارد. کاتالیست مورد استفاده در این کارخانه ، کاتالیست نیکل است .
هدف از هیدروژناسیون تغییر ویژگی های فیزیکی و شیمیایی چربی ها و روغن ها ، افزایش پایداری روغن ها با تبدیل روغن های مایع به جامد یا نیمه جامد و توسعه ی محدوده ی مورد استفاده آنها می باشد .
مراحل هیدروژناسیون عبارتست از :
- انتقال ماده یا مواد واکنشگر به سطح کاتالیست
- جذب شیمیایی هیدروژن برروی سطح کاتالیست
- انجام واکنشها در سطح کاتالیست
- آزاد شدن و انتشار محصول یا محصولات تولید شده از سطح کاتالیست.
*هیدروژن مورد استفاده در این کارخانه به روش الکترولیز ، شکستن مولکول های آب مقطر تامین می شود .
*کاتالیست نیکل مورد استفاده در انتها با استفاده از اسید سیتریک و خاک دیاتومه از روغن جدا می شود .

- پست بلیچ (رنگبری مجدد):
هدف از انجام این عملیات حذف کامل نیکل باقیمانده در روغن هیدروژنه شده می باشد . در طی عملیات پست بلیچ، نیکل محلول در روغن با اسید سیتریک به صورت کمپلکس در می آید و از آن جدا می شود .ضمناً رنگ بری مجدد نیز در این فرآیند انجام می شود.

- زمستانه کردن :
تبلور جزء به جزء یک فرایند جداسازی است که در آن قسمتی از یک چربی به طور انتخابی بلوری شده و سپس فاز مایع توسط صاف کردن یا جداسازی بوسیله سانتریفوژ از فاز جامد (بلورها) جدا می شود.
این مرحله برای روغن های مایع(سالاد) با هدف جلوگیری از ایجاد کدورت در دمای پایین صورت می گیرد.
مراحل زمستانه کردن :
- سرد کردن مایع یا تری گلیسیریدهای ذوب شده برای تشکیل هسته بلور.
- رشد و ازدیاد بلورها به اندازه و شکلی که جداسازی کامل ممکن باشد.
- جدا کردن و خالص سازی دو فاز جامد و مایع حاصل شده.
در طی فرآیند زمستانه کردن روغن را به ملایمت سرد می کنند تا کلیه ترکیبات و عوامل ایجاد کدورت ظاهر شوند سپس این عوامل به کمک فیلتراسیون از روغن جدا می شوند . روغن شفاف عبور کرده از فیلتر بر اثر سرما دچار کدورت و رسوب ترکیبات با نقطه ذوب بالا نخواهد شد.

- بی بوکردن:
روغن ها و چربی های خام دارای بو و طعم نامطلوبی هستند که بر اثر عوامل مختلفی از جمله فعالیت آنزیم های موجود در دانه و میوه روغنی ایجاد شده اند . علاوه بر این در طی ز مان نگهداری، فرآیندهای مختلف و حمل و نقل نیز ممکن است ترکیبات نامطلوبی که دارای بو و طعم نامناسب هستند در روغن به وجود آمده باشند، عمده این ترکیبات عبارتند از لاکتون ها ، آلدئیدها ، کتون ها ، اسیدهای چرب آزاد و ترکیبات حاصل از اکسیداسیون . این ترکیبات اکثرا فرار هستند و در طی عملیات بی بو کردن به کمک تزریق حباب های بخار زنده به داخل روغن از آن جدا می شوند.
بی بو کردن آخرین مرحله از تصفیه روغن های خوراکی است و یک عمل تقطیر با بخار در درجه حرارت بالا و تحت خلأ می باشد.
هدف از این مرحله خارج کردن ناخالصی های معطر از روغن و تولید یک محصول بدون طعم و بوی خاص، خروج اسیدهای چرب آزاد و مواد حاصل از اکسیداسیون چربی ها و روغن و افزایش عمر نگهداری روغن، بلیچینگ حرارتی در نتیجه تجزیه رنگدانه های کاروتنوئیدی در دمای بالا و حذف بوی خاص ناشی از هیدروژناسیون می باشد .
اساس بی بو کردن، اختلاف زیاد موجود بین فراریت روغن (تری گلیسیریدها) و ناخالصی های فرار معطر در روغن است. این فرایند اساساً یک انتقال جرم است که از طریق حرارت دادن روغن در دمای بالا و تحت خلأ انجام می شود و از یک گاز به هم زن که معمولاً بخار است برای به هم زدن روغن و سهولت در تبخیر استفاده شود.
تزریق بخار به هم زن به داخل روغن، فراریت این ناخالصی ها را افزایش داده و استفاده از خلأ در طول مدت بی بو کردن، روغن داغ را از اکسیده شدن حفظ و از هیدرولیز روغن در صورت استفاده از بخار جلوگیری می کند.
قابل ذکر است که برای روغن مایع مراحل هیدروژناسیون وبی رنگ سازی مجدد حذف می شود.

در این بازدید پس از مشاهده ی خط تصفیه روغن ، از بخش پرکن و دربندی روغن نیز بازدید شد . عمل تولید بطری های روغن از گرانول های پلی اتیلن ترفتالات در این کارخانه صورت می گرفت. پس از تولید شکل اولیه ، با قرار گرفتن در قالب مورد نظر و حرارت و فشار هوا به شکل قالب درمی آمد .سپس وارد دستگاه پرکن روغن شده و پس از پرشدن و درب بندی توسط اپراتور بازرسی و در نهایت لیبل گذاری می شدند .

پس از بازدید از خط روغن ، از بخش تولید مارگارین و شورتنینگ نیز بازدید شد.
در این بخش فاز آبی و فاز روغنی مارگارین در مخازن جداگانه آماده می شد و سپس در تانک امولسیون سازی ، امولسیون مربوطه شکل می گرفت . پس از آن امولسیون حاصل وارد کریستالیزر می شود عمل سردسازی امولسیون توسط گاز آمونیاک و به سرعت - جهت تشکیل کریستال های ریز و یکنواخت – صورت می گیرد . در نهایت پس از مالش ، وارد پرکن شده و بسته بندی می گردد. سپس توسط نوار نقاله وارد سردخانه می شد .

*کنترل کیفیت :
پس از مشاهده خط تولید به آزمایشگاه رفتیم . در این بخش بیشتر ابزار آزمایشات شیمیایی مشاهده می شد زیرا حساسیت میکروبی برای محصولی مانند روغن چندان مطرح نیست .
آزمایش های شیمیایی مربوطه عبارتند از : سنجش رنگ و شفافیت، تعیین ضریب شکست، تعیین عدد یدی، تعیین عدد صابونی ، عدد پراکسید، عدد اسیدی ، اندازه گیری میزان صابون باقیمانده در روغن، اندازه گیری نقطه ذوب ، اندازه گیری رطوبت ،تست سرما،اندازه گیری فلزات و ....
آزمون های میکروبی مربوط به مارگارین : شناسایی اشرشیا کلی ، شناسائی سالمونلا، شمارش کلی باکتری های مزوفیل هوازی، شمارش استافیلوکوکوس اورئوس، شمارش کلی فرم، شمارش کپک، شمارش مخمر .
دستگاه های موجود در آزمایشگاه : ترازوی دیجیتالی با دقت 01/0، ترمومتر، پیکنومتر، آون بادمای حداقل 105 درجه سانتیگراد، دستگاه تعین نقطه ذوب ، دستگاه سانتریفوژ، دستگاه رفراکتو متر، دستگاه مقاومت سنج، دستگاه ویسکوزیمتر، GCدستگاه، دستگاه اندازه گیری نقطه اشتعال، Spectrometer ، دستگاه رنگ سنج، NMR و ...

*بهداشت :
بخش تولید شورتنینگ و مارگارین از نظر رعایت اصول بهداشتی کاملاً مناسب بود. ولی بهداشت در بخش تصفیه روغن چندان مناسب نبود . برخی از نقاط بسیار لغزنده بود . در این بخش موزاییک شکسته و وجود آب در سطح کف کارخانه در نقاط مختلف به چشم می خورد . در قسمت شورتنینگ تمام پنجره ها دارای توری بوده و از ورود هر گونه حیوانی به درون سالن تولید جلوگیری می شد اما در بخش تصفیه بخش های باز با توری پوشانده نشده بودند و از ورود پرندگان نیز جلوگیری نمی شد .
لازم به ذکر است که در این کارخانه روغن خام در مخازن فلزی مربوطه خارج از سالن تولید نگهداری می شد .

پیام زده شده در: ۱۸:۳۳ سه شنبه ۲۷ اردیبهشت ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال


گزارش بازدید از کارخانه لبنی گلا
غیر فعال
عضو شده از:
۱۷:۲۹ سه شنبه ۳ اسفند ۱۳۸۹
از قائمشهر
گروه:
کاربران عضو
پیام: 7
سطح : 1; درصد این سطح : 60
پست/روز : 0 / 15
روز/پست : 2 / 158
آفلاین
هو العیم

*معرفی شرکت گلا :
لبنیات گلا آمل در زمینی به مساحت حدود 11000 متر مربع در شهرک صنعتی آمل واقع است.
میزان تولید سالانه : 6000 تن پنیر UF ، 1200 تن پنیر خامه‌ای ، 6000 تن دوغ و1000 تن پودر پرمیت
سال 1381 :
- راه اندازی خط تولید پنیر UF با تکنولوژی کشور دانمارک
- تاسیس تصفیه‌خانه فاضلاب صنعتی از آغاز تولید
سال 1383 :
- تولید ظروف مصرفی گلا با تکنولوژی ILLIG آلمان
- استقرار سیستم مدیریتی ISO 9001:2000 و HACCP
سال 1385 :
- راه اندازی خط تولید پنیر خامه ای با تکنولوژی دانمارک
- راه اندازی واحد اسپری داریر به منظور تولید پودر پرمیت و پودر شیر خشک
- کسب لوح برتر به عنوان واحد نمونه صنایع غذایی کشور به انتخاب وزارت بهداشت و درمان (معاونت غذا و دارو ) و واحد نمونه به انتخاب موسسه استاندارد استان مازندران
سال 1386 :
- راه اندازی خط تولید دوغ
- واحد نمونه به انتخاب موسسه استاندارد استان مازندران
سال 1388:
- فعالیت تحقیقاتی برای تولید محصولات پروبیوتیک و تولید آزمایشی پنیر UF
- ارتقاء تصفیه‌خانه فاضلاب و بهینه کردن کارائی آن با تکنولوژی جدید بمنظور جمع‌آوری گاز درقسمت بی هوازی
- تجهیز دستگاه بسته بندی پنیر UF و امکان استفاده از ممبران رولی به جای « پارچمنت شیت » به منظور تولید بهینه و افزایش ماندگاری محصول
- دریافت مجوز برای تولید محصولات جدید : پنیر خامه‌ای + زیره ، پنیر خامه‌ای + کالباس و پنیر خامه‌ای + سیر و سبزی
- ارتقاء سیستم مدیریتی ISO 9001:2000 به ISO 9001:2008 و استقرار سیستم مدیریتی ISO 18001:2007 و ISO 14001:2004
سال 1389:
- ارتقاء بسته بندی دوغ با شرایط " اسپتیک " به منظور تولید سالم‌تر محصول
- راه اندازی دستگاه بسته بندی پنیرUF 100 گرمی و پنیر خامه‌ای 200 گرمی ساخت شرکت پریمودن ( دانمارک )
کارخانه لبنی گلا ، پنیر UF و پنیر خامه ای را به کشور ژاپن و عراق ( صادرات با واسطه ) و پودر پرمیت را به صورت ماهانه به کشور پاکستان صادر می کند .
- تهیه نصب و راه اندازی دستگاه پانچ و برش برای تولید " ممبران پلاستیک رولی " به منظور تولید بهینه پنیر UF و ارائه آن از جمله به واحدهای دیگر تولید پنیر UF و صادرات آن
- تهیه ماشین آلات تولید ورق ( اکسترودر ) PP و PS در حال راه اندازی
- تهیه دستگاه چاپ ظروف ؛ در حال نصب و راه‌اندازی
کارخانه گلا ، عضو فعال خانه صنعت و معدن ، انجمن غذایی و دارویی و عضو فعال انجمن مهندسی کیفیت صنعت غذای استان مازندران می باشد .

*مواد اولیه :
- شیر :
مسئله مهم برای تولید ،تامین شیر است . کارخانه گلا 70% شیر مورد نیاز خود را از دامداری های صنعتی( تهران، اصفهان، خراسان) و 30% باقیمانده را از سکوهای شیر تامین می کند .شیر قبل از دریافت جهت ارزیابی کیفیت مورد آزمایش ( تست های 3 دقیقه ای مانند تست آنتی بیوتیک و .. ) قرار می گیرد و پس از تایید دریافت می شود .
در این کارخانه همه فاکتورهای کیفی شیر تست می شود .
این کارخانه دارای بخش بهبود شیر می باشد که خود به دو بخش خرید و بهبود شیر تقسیم می شود . از وظایف این بخش همچنین می توان به درجه بندی شیرهای دریافتی و قیمت گذاری آن نیز اشاره نمود .
- استارتر :
استارتر یک نوع کشت باکتری است که تحت شرایط کنترل شده به شیر اضافه و امکان رشد را برای باکتری ها فراهم می سازد . در نتیجه فعالیت و تخمیر باکتری در محیط کشت ( شیر) موادی تولید می گردند که به شیر تغلیظ شده خصوصیات ویژه ای مانند اسیدیته، طعم و قوام می بخشد .
انواع استارتر :
- باکتری های مزوفیل : به صورت کنسانتره و فاقد تولید گاز می باشند . دمای مناسب برای رشد 30 – 20 درجه است.
- باکتری های ترموفیل : به صورت کنسانتره و فاقد تولید گاز می باشند . دمای مناسب برای رشد 45 – 40 درجه است.
- مایه پنیر ( رنت )
- سایر مواد اولیه مورد نیاز : نمک، آنتی استیک، آنتی فوم، کاغذ پارشمنت و مواد بسته بندی .

*فرایند تولید :

- شیر پاستوریزه :
هدف از سالم سازي شير از بين بردن ميكروارگانيسم هاي بيماري زا مي باشد و اين باعث افزايش طول عمر نگهداري شير خواهد گشت. آنزيم هاي موجود در شير بايد بطور كامل، بجز معدودي از آنها با استفاده از حرارت دادن غير فعال شوند. بطور كلي استفاده از روش حرارتي براي افزايش طول عمر نگهداري شير اثرات نا مطلوبي بر روي تركيبات شيميايي شير (شامل: كازئين، پروتئين محلول در آب، لاكتوز، ويتامين ها و مواد معدني) دارد. لذا بايد سعي شود كه اثرات منفي را به حداقل رساند.
روشهاي حرارتي عبارتند از:
1- پاستوريزاسيون، 2- استريليزاسيون متداول، 3- استريليزاسيون UHT
در این کارخانه تنها عمل پاستوریزاسیون انجام می شود .
پاستوريزاسيون از نظر صنعتي يعني حرارت دادن مواد غذايي در دماي زير نقطه جوش آب.
انواع روش هاي حرارتي براي پاستوريزاسيون شير:
پاستوريزاسيون كندLTLT ، پاستوريزاسيون تند HTST، پاستوريزاسيون در درجه حرارت بالا ، که در این کارخانه شیر به روش HTST پاستوریزه می شود . یعنی در دمای 74 – 72 درجه و به مدت 15 ثانیه .
روند پاستوریزاسیون :
- ابتدا شير وارد مخزن نگهداري شير خام مي شود. بعد وارد بالانس تانك مي گردد.
در بالانس تانك شدت جريان شير را به حد ثابت مي رسانيم به گونه اي كه قطع و وصل جريان نداشته باشيم. در صورت تغيير در جريان سرعت در خط توليد با مشكلات زيادي مواجه خواهيم شد به گونه اي كه اگر ميزان جريان كم باشد در مرحله تبادل حرارت زمان توقف در اين مرحله افزايش يافته و شير مي سوزد و سنگ شير توليد مي شود. پس در هر فرآيند حرارتي بايد يك بالانس براي تنظيم ميزان جريان داشته باشيم.
- تبادل حرارت اول :
در مرحله تبادل حرارت اول دماي شير را بهC ْ 40- 35 رسانده تا در مرحله بعدي شير به راحتي چربي خود را از دست بدهد.
- جداسازی : در این مرحله از سانتریوفوژهای مختلف مانند سپراتور ، باکتوفوگاسیون ( جهت جداسازی باکتری و ذرات معلق ) و کلاریفایر استفاده می شود .
در سپراتور شير را استاندارد مي كنيم، بدين گونه كه با تنظيم چربي شير آن را استاندارد مي نماييم، اساس كار سپراتور جداسازي فاز مايع از مايع و فاز جامد از مايع مي باشد كه اين عمل با كمك نيروي گريز از مركز انجام مي شود.
البته در این کارخانه خامه جدا شده مجدداً به شیر اضافه می شود و در واقع شیر کامل تولید می گردد . اما لجن جدا شده در کلاریفایر، با توجه به تنظیمات دستگاه در بازه های زمانی مورد نظر تخلیه می شود .
- در مرحله بعد به تبادل گرما می رود ( دمای شیر در این مرحله 77 – 75 درجه سانتی گراد ). سپس به لوله هاي مارپيچ (Holder tube) مي رود و مجدداً وارد مرحله تبادل حرارت اول مي شود.
در مرحله ورود به لوله هاي مارپيچ مدت زمان پاستوريزه اعمال مي شود. در واقع در لوله هاي مارپيچ است كه باكتري هاي مضر چون E.Coli از بين مي رود. از نظر طراحي، دستگاه پاستوريزه به گونه اي طراحي شده است كه در طي 20- 15 ثانيه عمل پاستوريزاسيون صورت مي گيرد، ولي از نظر فني اين عمل در لوله مارپيچ صورت مي گيرد، بر روي لوله مارپيچ recorder متصل است كه دما را به صورت منحني در طي زمان هاي مختلف نمايش مي دهد.
- سپس وارد تبادل سرما شده و در نهایت وارد مخزن نگهدارنده شير پاستوريزه مي گردد و شير پاستوريزه به اتاق سرد خانه مي رود.
در مرحله هموژن كردن شير وارد هموژنيزاتور مي شود، ابتدايي ترين عمل هموژنيزاتور شكستن گويچه هاي چربي و يكنواخت كردن چربي شير مي باشد، اما مهمترين عمل آن كمك به Mix كردن است. اساس كار آن بر پايه رفت و برگشت سيلندرهاست. شير در ورود به دستگاه با حركت سيلندر هايي به يكسري صفحات برخورد مي كند و به دليل ايجاد فشار در لبه هاي صفحات گويچه هاي چربي ريز مي شوند، هر محصول فشار هموژنيزاتور خاص خود را دارد و در مورد شيرهاي معموليPSI 2000- 1000 است .
در كارخانه گلا همه محصولات از نوع، محصولات يكنواخت (هموژن) مي باشند.
مزاياي شير هموژن :گويچه هاي چربي بطور يكنواخت در شير پخش شده اند، در شير هموژن قدرت جذب بالاست زيرا پروتیین و چربي در آن ريز و آماده جذب مي شوند و براي افرادي كه ناراحتي هاي گوارشي دارند، كودكان و سالمندان مصرف اين محصولات توصيه مي شود.
بايد توجه داشت كه عمر محصولات هموژن يك روز بيشتر از محصولات غير هموژن مي باشد.
نقاط بحراني (CCP) مهم در اين مراحل شامل:
دماي پاستوريزه، فشار هموژنيزاتور، بسته بندي در خط توليد و ساير نقاط در آزمايشگاه بررسي مي گردد.

- خط تولید پنیر UF :
اساس توليد پنير به كمك تكنولوژي اولترافيلتراسيون با استفاده از صافي‌هايي است كه بتواند آب و ملكول‌هاي كوچك را از خود عبور داده و مانع عبور ملكول‌هاي بزرگتر گردد . در اين روش شير تحت فشار و حررات مشخص از صافي عبور داده مي‌شود . آب و لاكتوز و املاح كه از ملكول‌هاي كوچك تشكيل شده‌اند از صافي عبور كرده ولي چربي و پروتئين كه عموماً از ملكول‌هاي بزرگتر تشكيل يافته‌اند نمي‌توانند از آن عبور نمايند . به عبارت ديگر شير پس از عبور از صافي‌ها به دو فاز نفوذپذير ( شامل آب و لاكتوز و املاح ) و فاز تغليظ شده ( شامل آب ، چربي ، پروتئين ، لاكتوز و املاح ) تقسيم مي‌شود . با به كارگيري اين سيستم در توليد پنير ، به دليل باقي ماندن همه پروتئين‌ها و چربي شير در پنير ، بازدهي و ارزش غذايي پنير افزايش مي‌يابد .
كارخانه گلا طي مراحل زير شير دريافتي را به پنير تبديل مي‌نمايند :
- پاستوریزاسیون :
ضمن عمليات پاستوريزاسيون شير ، براي بهينه‌سازي كيفيت ، شيررا از سانتري‌فوژهاي مختلف شامل كلاريفاير ، سپراتور و باكتريفوژ عبور مي‌دهند تا اجرام زايد و باكتري‌ها جداسازي شوند و در نهايت شير را در دما و زمان مناسب پاستوريزه نموده و پس از خنك‌سازي در مخازن مخصوص شير پاستوريزه ذخيره مي‌نمايند ( این مورد در مرحله شیر پاستوریزه صورت پذیرفته است ).
- تغليظ شير :
اقدام بعدي تغليظ انتخابي شير به وسيله صافي‌هاي غشايي ( uf ) است . اين عمل در واحد uf با استفاده از ماشين آلات بسيار پيشرفته ، تحت دما و فشار معين در غشاهاي مخصوص انجام مي‌گيرد. در این کارخانه شیر در 3 مرحله تغلیظ می شود . میزان ماده ی خشک در مرحله ی اول( لوپ 1 شامل 4 مدول و 12 ممبران ) 16 – 15%، در مرحله دوم(لوپ 2 شامل 3 مدول و 9 ممبران ) 21-20% و در مرحله ی سوم 33 – 32% می باشد .
پس از تغلیظ به واحد پاستوريزاتور نهايي هدايت و بعد از هموژنيزاسيون و پاستوريزاسيون( 85 درجه به مدت 30 ثانیه) و متعادل‌سازي دماي آن ( دما 35 درجه ) به مخازن ويژه ارسال مي‌گردد .
20 دقیقه قبل از ارسال به قسمت بسته بندی، 3 – 2/5% استارتر به رتنتیت تلقیح می شود .
- پركردن و بسته بندي :
چهارمين مرحله از فرايند توليد پركردن ليوان‌ها از شير غليظ حاوي استارتر است . تمامي ليوان‌ها در اندازه‌هاي مورد نظر قبل از پر شدن با اشعه uv ضدعفوني مي‌گردند . شیر تغلیظ شده از واحد UF دریافت می شود . ابتدا آنتی استیک اسپری می شود( جهت جلوگیری از چسبیدن پنیر به ته لیوان ) در مرحله بعد رتنتیت و مایه پنیر اضافه می شود و سپس آنتی فوم جهت جلوگیری از ایجاد کف اسپری می شود .
محتوي ليوان‌ها ضمن گذر از تونل انعقاد (دما 30 درجه ، زمان 20 – 15 دقیقه )، منعقد شده و سپس به دستگاه بسته‌بندي هدايت مي‌گردد . در اين دستگاه ، ابتدا به طور اتوماتيك در هر ليوان يك برگ كاغذ مخصوص به نام پارشمنت گذاشته شده و بعد با توجه به حجم محتوي ليوان ، ( حدود 2 تا 3 درصد ) نمك به نسبت معيني ريخته مي‌شود ( تا مانع از فعالیت استارتر نشود . بعد از تولید اسید لاکتیک در آن حل می شود ) ضمن خروج هر ليوان از دستگاه ، ورقـه آلومينيومي روي آن نهـاده شده و ً سيل ً مي‌گردد و اطلاعاتي شامل تاريخ توليد ، سري توليد ، بهترين تاريخ مصرف ، قيمت و ... به وسيله دستگاه چاپگر ، روي ليوان نوشته مي‌شود . در پايان ليوان‌ها با توجه به حجمشان در كارتن‌هاي 24 تایی بسته‌بندي مي‌شوند و به گرمخانه 30 درجه منتقل شده و پس از 24 ساعت گرمخانه گذاری به سردخانه 6 – 4 درجه منتقل می شود و بعد از 2 روز آماده فروش می باشد .
پرمیت به جا مانده از مرحله تغلیظ نیز برای تولید پودر پرمیت به خشک کن اسپری درایر منتقل می شود .

*واحد تاسیسات :
واحد تاسیسات این کارخانه شامل تصفیه خانه ، سیستم ایجاد کننده برودت ( با استفاده از گاز آمونیاک)، بخش تولید و انتقال باد ( دارای 3 کمپرسور هوا ) ، 3 دیگ بخار ( 2 تا 5 تنی و یکی 3 تنی ) می باشد .

*واحد کنترل کیفیت :
وظایف این واحد عبارتند از :
- کنترل ماده اولیه:
براساس دستورالعمل کلیه مواد اولیه مورد بررسی قرار گرفته و در صورت تایید در فرایند تولید استفاده می گردند. آزمایشات مربوط به شیر طبق استاندارد 164 صورت می گیرد .
- کنترل فرایند تولید:
نقاط مختلفی از فرایند تولید براساس استاندارد HACCP کنترل می شود .
- کنترل محصول :
به دو صورت میکروبی ( طبق استاندارد 2406) و شیمیایی ( برای پنیر تازه طبق استاندارد 6629، پنیر خامه ای 5851و برای دوغ طبق استاندارد 2453 ) و برای پودر پرمیت نیز طبق استاندارد داخل کارخانه ای می باشد .
محصولات توليدي نهايي ، پس از نمونه‌برداري توسط واحد كنترل كيفيت و كنترل‌هاي شيميايي و فيزيكي و ميكروبي به سردخانه منتقل مي‌شود . واحد كنترل كيفيت در تمام مراحل نگه‌داري در سردخانه ، بارگيري ، حمل و توزيع ، يعني تا رسيدن محصول به‌دست مصرف‌كننده نيز نظارت مستمر دارد . بنابراين هيچ محصولي بدون داشتن مشخصات لازم به مصرف‌كننده عرضه نمي‌شود
- کنترل مرجوعی :
از وظایف این واحد ، بررسی عوامل تاثیر گذار در برگشت محصول – در جهت رفع مشکلات وضعف ها – می باشد .
سایر اقدامات این واحد : تحلیل داده ها ( ماهانه، هر 6 ماه و سالانه )، صدور عدم انطباق ( در صورت مشاهده عدم انطباق با استاندارد های تعریف شده ) ، اقدام اصلاحی ( جهت حذف علت یک عدم انطباق ) و تشکیل کمیته QC ( بحث وتبادل نظر در مورد مسائل کیفی ) .
از اقدامات انجام شده توسط این واحد می توان به دریافت استاندارد پنیر پروبیوتیک و دوغ پروبیوتیک، پیاده سازی کنترل و ردیابی مواد اولیه، بهبود کیفیت محصول و راه اندازی آزمایش سوماتیک سل اشاره کرد .

*بهداشت کارخانه :
این کارخانه دارای گواهینامه ایزو 18001 و 14001 می باشد که نشانه تعهد این کارخانه نسبت به تامین ایمنی و بهداشت و حفاظت از محیط زیست می باشد .
رعایت تمام اصول بهداشتی در سالن تولید و آزمایشگاه مشاهده می شد. مانند: استفاده ازکلاه و روپوشهای تمیز وسفید، استفاده از کفش های مخصوص٬ حوضچه های حاوی مواد ضدعفونی کننده ٬تمیز بودن کف سالن تولید ٬ایجاد دمای مناسب وتهویه مطلوب خصوصاً در سالن بسته بندی٬ بکاربردن CIP ومحلولهای مخصوص شستشوی ممبرانهاوسرویسهای بهداشتی مطلوب .


پیام زده شده در: ۱۹:۵۳ سه شنبه ۱۰ خرداد ۱۳۹۰
انتقال پست به یک برنامه دیگر انتقال






شما می ‌توانید مطالب را بخوانید
شما نمی توانید عنوان جدید باز کنید
شما نمی توانید به عنوان‌ها پاسخ دهید
شما نمی توانید پیام‌های خودتان را ویرایش کنید
شما نمی توانید پیام‌های خودتان را حذف کنید
شما نمی توانید نظر سنجی اضافه کنید
شما می ‌توانید در نظر سنجی ها شرکت کنید
شما نمی توانید فایل‌ها را به پیام خود پیوست کنید
شما نمی توانید پیام بدون نیاز به تایید بزنید

[جستجوی پیشرفته]